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1、1,操作中常见问题,1高炉 1、Si0.7崩料较多； 2、R1.10后,压量关系变紧,风量一天比一天低,差3070m3/h风量； 3、矿批11t崩料较多； 4、不适合冶炼低硫铁,一级品5%。,2,操作中常见问题,2高炉 1、不吃高碱度； 2、不能做到Si0.5； 3、顺行关过不了,每个月都有崩悬料情况； 4、炉渣较粘。 3高炉 1、稳定性差,稳定水平低,气流分布易失常； 2、D1450风机不能发挥最大能力。,3,操作中常见问题,5高炉 1、无法实现正装布料或者多环布料,只能被迫地接受,半倒装比例大,达到2:1,3:1并且角度一直维持在矿角24-26,角度无法扬上去,也不易发展； 2、操作中感觉
2、炉缸偏小； 3、炉墙易粘结,缓厚； 4、抗外界干扰能力差,如原燃料变差,休慢风等； 5、排除原料变化,负荷自动加重； 6、炉温不易控制。,4,操作中常见问题,6高炉 1 焦炭不稳定,成分、水份波动大,热制度不易稳定； 2上部煤气分布不均,西南、西北方向气流旺盛,几次修风看料面炉身上部正西方向有结厚现象,炉料偏行,东探尺比西探尺深200500mm,容易出现小崩料,有时崩悬,坐料后炉况恢复较快； 3不吃热,炉温反热或上行炉况不稳,风量低,易悬料； 4 4座高炉公用渣铁线,出铁、配罐等相互制约,导致出铁制度不稳定,影响炉况； 5 烧结矿不稳定,粒度波动大,含粉料多。,5,操作中常见问题,7高炉 吹管
3、烧穿事故多，热风阀漏水，风口损坏多。,6,需要了解的问题,1高炉 1、炉役后期si0.7后，为什么会常崩料？ 2、在保证冶强的情况下，如何提高煤比到150kg/t？ 3、冷却强度与冶强之间有没有系数关系？如有，应是多少合适？ 2高炉 就邯钢目前的条件及情况，怎样优化原料结构或最佳优化，怎样提高邯钢高炉的寿命，怎样提高邯钢高炉产品的科技含量等一系列问题。,7,需要了解的问题,3高炉 目前情况下如何进一步增产降耗。 5高炉 1、当前高炉炼铁的新技术发展方向； 2、邯钢高炉为何不能实现低硅冶炼； 3、煤粉喷吹方面的一些知识。 7高炉 炉龄后期操作，水系统及操作注意情况。,8,需要了解的问题,3高炉
4、目前情况下如何进一步增产降耗。 5高炉 1、当前高炉炼铁的新技术发展方向； 2、邯钢高炉为何不能实现低硅冶炼； 3、煤粉喷吹方面的一些知识。 7高炉 炉龄后期操作，水系统及操作注意情况。,9,我国中小高炉炼铁技术新进展,高炉炼铁是钢铁生产的重要环节，其技术经济指标如何，对整个流程有着直接和显著的影响。进一步做好高炉的技术进步工作，特别是做好为数众多的1000m3以下容积的中小高炉的工艺优化和技术进步工作，更具有现实意义。 从整体上进一步提升我国炼铁生产技术水平，就必须继续关注和解决好在钢铁生产中占有相当比例的中小钢铁企业炼铁生产的技术进步问题,10,高炉炼铁技术经济指标 不断创出历史新水平,全
5、国有82座1000m3以下容积的高炉利用系数在3.0tm3.d以上运行；新兴铸管的高炉利用系数平均在4.0t/m3.d以上; 全国有38座高炉入炉焦比低于400kg/t铁，邯钢4号高炉（900m3）入炉焦比最低为333kg/t铁； 全国有29座高炉喷煤比超过了140kg/t铁，煤比最高的是南钢2号高炉（300m3）为187kg/t铁； 全国有9座高炉风温超过 1100度，最高的是上海一钢1号高炉（750m3）风温为1163度；,11,高炉炼铁技术经济指标 不断创出历史新水平,全国有78座高炉入炉矿品位大于59.00，入炉矿品位最高的是杭钢1号高炉（45Om3）为61.05； 全国有32座高炉生
6、铁含硅低于0.5，最低的是唐钢一铁厂一号高炉（300m3）为0.32； 全国有39座高炉使用的焦炭灰分低于12.0，最低的是莱钢二铁厂一号高炉和二号高炉（750m3）为11.50。,12,提高原燃料质量，优化炉料结构，提高球团矿使用比例,我国中小高炉在原燃料质量上优于大高炉。2003年，全国有91座高炉球团矿配比超过了15，最高的是杭钢二号高炉（342m3）为59.59。,13,中小高炉向大型化发展,300m3以下容积的高炉已不再新建，有大中修的高炉也在向扩容方向发展。新建高炉趋于建设420至550m3或750m3容积的高炉。新建高炉的投资少，建设周期短，投资回收周期已可在4至6个月以内，并也
7、已重视了环保的投入。,14,中小高炉采用先进技术和设备,通过采用无料钟炉顶、钢冷却壁、高风温热风炉、大喷煤量设施等先进技术和装备为中小高炉进一步节能降耗、提高高炉寿命提供了良好的条件。 ，我国中小高炉在新建速度上大大加快，这将会引起高炉炼铁原燃料供应的进一步紧张，使全国物流局部急剧增长。同时，由于人才技术等方面的问题，使一些中小钢铁企业面临着更大的挑战，应认真研究应对策略。可以说，中小高炉技术发展现状和发展方向已成为一个需要深入研究的现实课题，,15,我国炼铁技术获得重大突破,宝钢2号高炉跻身世界高效长寿高炉行列 截止到8月28日凌晨，宝钢股份投产13年的2号高炉累计产铁量达到4063万吨，单
8、位炉容产铁量突破万吨大关，创造了国内高炉长寿新纪录，跻身世界高效长寿高炉行列。 宝钢2号高炉是首次由中国自行设计、建设、开炉的4000立方米级特大型高炉，炉容为4063立方米，国产化率达90%以上。该炉投产11个月各项指标均达到标准，其后创造了日吨铁工序能耗372.79千克标准煤的世界先进水平。,16,我国炼铁技术获得重大突破,宝钢2号高炉始终以“高产、优质、低耗、长寿、环保”为指针，着力发展 “高炉一代炉役长寿技术” “高炉喷吹煤粉技术” “流程工序结构调整综合节能技术” 等3大关键共性技术，取得突破性进展。,17,我国炼铁技术获得重大突破,在高炉长寿方面，宝钢成功研制了安装微型冷却器技术，
9、有效解决了热负荷波动对高炉炉墙的破坏，建立了炉缸活跃指数，创新了炉缸侧壁侵蚀的新机理，形成了全新的对炉钢侧壁温度升高原因的判定方法和解决措施，攻克了炉壁积厚，铁口冒烟气火，冷却板大面积烧损，测壁温度高，炉皮发红、开裂等世界炼铁行业普遍存在的难题。,18,我国炼铁技术获得重大突破,在高炉喷吹煤粉方面，宝钢先后攻克高炉透气性、煤粉燃烧及利用，原燃料质量等3项难题，连续6年保持吨铁煤比200千克以上水平，使国际上“吨铁焦比250千克、吨铁喷煤比250千克”的目标在我国首先得以实现，形成了宝钢独有的一系列专有技术和专利技术，累计实现经济效益超过10亿元。,19,我国炼铁技术获得重大突破,在高炉流程调整
10、和节能降耗方面，宝钢发挥系统协调优势，系统优化物流、废弃资源利用、水资源管理和工艺流程，使铁水工序能耗连续8年下降，5年间回收利用各类废弃资源创造7.2亿元的经济效益。,20,我国炼铁技术获得重大突破,炼铁系统能耗占钢铁工业总能耗的，因此炼铁系统节能是钢铁工业节能的重点。实施精料方针的炼铁的基础。提高入炉矿品位又是精料方针的核心。矿品位每提高，焦比下降，产量提高，渣量减少铁。 (产值能耗高。产值能耗高即单位能耗创产值低，我国每kgce能源产生的国内总产值0.36美元，日本为5.58美元，法国为3.24美元，世界平均值为1.86美元。) 我国每吨标准煤的产出效率仅相当于日本的10.3、欧盟的16
11、.8。,21,我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径,钢铁生产行业是耗能大户，其耗能量约占全国能耗总量的10%，而其中炼铁系统（高炉、焦炉、烧结，下同）的能耗占整个钢铁厂能耗的70%以上，是耗能大户中的特大耗能户。炼铁系统消耗的能源主要是煤，而地球上的煤炭资源虽然比其他能源丰富，但总是有限的（特别是炼焦煤），此外，能源消耗总是和环境污染联系在一起的，能源消耗越多环境污染就越厉害。因此，降低炼铁系统的能耗，既是降低钢铁生产成本的需要，也是保护环境，实施可持续发展战略的需要。,22,我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径,炼铁系统的能耗高： 一是因为环节多（包括铁、烧、焦三个工序），又都是高温反应过程
12、，过程本身耗热多； 二是因为生产中排放的烟气、副产的煤气、熔渣等带走大量的热； 三是焦炭、烧结（球团）都要经过冷却才能入高炉，这又损失了大量的热量。,23,我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径,因此降低炼铁系统的能耗必须从两方面入手。 一方面是降低工艺能耗， 另方面是回收余热、余能。在降低工艺能耗方面，烧结的固体燃料消耗和高炉的燃料消耗潜力最大，应作为重点来抓。在回收余热、余能方面，主要是采用干法熄焦（CDQ），焦炉余热回收，烧结烟气和冷却废气的余热回收，热风炉烟气余热回收，高炉炉顶余压回收（TRT）和采用高炉煤气干法除尘等等。,24,我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径,工业发达国家的高炉燃
13、料比一般低于500kg/T或500kg/T左右，烧结的固体燃料消耗一般4050kg/T。此外，他们普遍采用了烧结废气、热风炉烟气余热回收和TRT技术；而干法熄焦、焦炉余热回收和高炉煤气干法除尘也在一些国家得到较广泛应用，因此他们的能耗普遍比较低。相比之下，我国的差距仍然不小。例如，2001年我国54家大中型钢铁厂的平均高炉燃料比仍高达543kg/T，500kg/T的仅宝钢一家（439kg/T），520kg/T的也仅12家。在烧结固体燃料消耗方面有39家高于50kg/T。此外，在回收余热余能方面，有些厂只部分地进行了回收，有些厂则完全没有回收。,25,我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径,一、降
14、低工艺能耗 1.降低烧结固体燃料消耗。降低烧结固体燃料消耗的根本途径是采用低炭厚料层烧结技术。为此应根据具体情况，采用小球烧结或球团烧结法，配加石灰，提高料温，采用偏析布料等技术措施，以提高料层透气性，为实现低炭厚料层烧结创造条件。采用低炭厚料层烧结技术，除了能降低固体燃料消耗外，还可提高烧结矿的质量和产量，是一举多得的事。,26,我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径,2.降低高炉的焦比和燃料比。高炉炼铁的能耗主要集中在燃料消耗上。降低焦比和燃料比，不仅直接降低了高炉的燃料消耗，同时还降低了高炉的风耗（风耗也是能耗）；此外，焦比的降低还减少了炼焦的能耗。可见，降低焦比和燃料比是至关重要的。降低
15、高炉的焦比和燃料比需采取下列措施。 （1）进一步搞好精料 减少渣量。2000年在上海宝钢召开的炼铁会议上提出的目标是：到2005年前后，烧结、球团的含铁量分别提高到58%以上和64.5%以上，高炉渣量降到300kg左右或300kg以下。2001年在54家大中型钢铁厂中已经有27家达到或接近这个水平。,27,我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径,优化炉料结构。我国高炉的炉料组成中以高碱度烧结矿为主。和高碱度烧结矿搭配的酸性料是球团和块矿。根据许多厂的经验，如果烧结矿配比一定，增加球团减少块矿，高炉的技术经济指标一般是改善的，最理想的炉料结构是高碱度烧结加球团。因此，没有球团或球团不足的厂，应创造
16、条件发展球团。目前有不少厂用精矿来做烧结，而又从国外进口块矿或（和）球团，显得很不合理。因为用精矿做烧结不好烧（特别精矿配比高时更甚），而在国外买块矿或球团比买粉矿又贵得多，不如在国外买粉矿来做烧结，而将原来用来做烧结的部分精矿（数量多少根据需要决定）做成球团更合理。,28,我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径,国内精矿用来做球团，多数粒度太粗，成球性不好，因而皂土用得很多，既降低品位，又增加成本，迫使一些钢铁厂采用润磨机再磨，这样做虽然钢铁厂也是合算的，但综合流程不合理。应该在矿山将矿粉磨得更细一些来满足球团生产要求。这样，既可以避免因大量加皂土而导致品位降低，又可以提高精矿品位。矿山应该适应市场需求，将其产品明确分为球团精矿和普通精矿。,29,我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径,提高焦炭质量。近几年我国焦炭质量有显著提高，但发展不平衡，有些厂焦炭灰分仍然太高，强度仍然太低。特别是有些大高炉的焦炭质量还不如小高炉，这很不合理。2000年炼铁会议上要求到2005年焦炭灰分降到12%13%，
