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1、1,问题解决型QC-STORY （现场改善活动）,2,现场改善活动的效果,(1)提高现场质量意识、问题意识和改善意识 (2)提高现场士气，培养团队精神 (3)建立良好的人际关系 (4)从工作中发掘乐趣、意义 (5)达到符合人性需要的自主管理 (6)发挥智慧、启发脑力资源 (7)透过科学性的活动可开阔视野 (8)质量保证彻底执行,3,改善之历程(QC Story),4,主题选定,5,何谓问题点,日常工作的处理过程中，应有现象与实际现象间，所产生的偏差或失衡 苦恼的事情、难做的事情即为问题 工作难做、工作很辛苦吃力 不良多、整修多 出现很多客诉、为对策穷忙 浪费多，效率低 缺勤与迟到多 灾害与事故
2、多 职场气氛不好，人际关系不良,6,为何找不到问题点,不想找问题 未发觉问题 即使发觉问题也不打算改善,7,找出问题的方法-4M1E法,4M1E为 人员(Man) 机器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 环境(Environment),8,人员(Man),有资格吗？(学力、经历) 了解标准吗？ 遵守标准吗？ 训练够吗？ 作业效率好吗？ 有问题意识吗？ 责任感旺盛吗？ 配置适当吗？ 健康状况好吗？ 仅限于应急对策 满足现状不求改变 推托责任 不讲求方法,习以为常 不顾大局 马马虎虎 顺其自然 本位主义 未活用数据、情报 未发挥各人能力与潜力 只听命行事的被动 不亲
3、自发现问题 多一事不如少一事,9,机器(Machine),能满足生产能力吗？ 能满足工程能力吗？ 定期保养吗？ 添油适切吗？ 点检充份吗？ 故障停止吗？ 精度不足吗？ 有异常声音出现吗？ 布置适当吗？ 数目过多或不足吗？,10,材料(Material),数量对吗？ 等级对吗？ 品牌对吗？ 异材混入吗？ 库存量适切吗？ 有无乱使用吗？ 材料变质吗？ 大小对吗？,11,方法(Method),作业标准适用吗？ 作业标准变更了吗？ 这是制造好产品的方法吗？ 这是最高效率的方法吗？ 加工顺序适切吗？ 更置顺序安排好了吗？ 管制方法适用吗？,12,环境(Environment),温度、湿度适当吗？ 照明、
4、通风好吗？ 高度、空间够吗？ 摆设洽当吗？ 条件设定对吗？ 有定位吗？ 有标识吗？,13,列出问题点,列出工作上问题点 日常工作经常发生的问题 下工程或顾客经常抱怨的问题 上级经常要求的问题,14,列出问题点,举例 质量Q：XX产品不良率高 成本C：XX工程损耗成本高 效率D：XX产品产量低 安全S：XX设备伤害件数高 士气M：XX班出席率低 列出工作上常发生错误的项目,15,选定活动主题,日常工作问题一览表 评价： 5：高 3：普通 1：低,16,主 题 的 选 定,1.为 何FAST MABLE F/T治 具 经 常 坏,2. 为 何SAS51 标 签 不 良 品 多,3. 为 何 计 划
5、 变 更 频 繁,4.为 何CABLE 不 良 率 高,5. 为 何 制 程 失 败 多,6. 为 何 员 工 离 职 率 高,项 目,本 身 问 题,顾 客 抱 怨,主 管 要 求,产 与 度,达 成 性,合 计,评 价,顺 序,1,1,5,3,1,11,3,5,5,5,5,5,25,1,1,1,1,1,1,5,4,3,3,3,5,3,17,2,5,1,3,5,3,17,2,3,1,5,1,1,11,3,哈 就 是 这,17,选定主题,选定主题；如何降低不良率 选定理由： 1.产品内部失败成本高 2.产品无法如期交货 3.产品为公司主力产品,18,活动计划书,月别,5月,6月,7月,8月,9
6、月,10月,周别,第四周,第四周,第一周,第二周,第三周,第四周,第一周,第二周,第三周,第四周,第一周,第二周,第三周,第四周,第三周,工作分配,1改善小组编成,2改善题目选定,项目,3调查问题要因,4数据收集,5整理、统计、分析,6分析问题要因检讨,7对策提出与实施,8对策实施及检讨,9效果确认,10标准化及提案,11成果检讨资料整理,全员参与,全员参与,全员参与,全员参与,全员参与,全员参与,全员参与,A,B,C,计划,实施,全员参与,19,查 检 表,20,何谓查检表,在现场改善活动，为了便于收集数据与解析判断，而设计的一种表格，称为查检表,21,查检表设计步骤,决定收集数据的项目与数
7、据 项目：问题点的原因或特性 数据：衡量问题点好或坏的程度大小 决定记录格式 层别： 4M（人员、机器、原料、方法）+1E（环境） 时间（早、中、晚班） 地区（A、B厂） 决定记录方式 划记：= /、正 符号：? 数字：阿拉伯数字,22,查检表,周 次,(1)查检期间： (4)记录方式： (2)查检频率： (5)判定方法： (3)查检方式： (6)记 录 人：,23,改 善 前,24,查检表收集数据要点,1 利用层别 2 迅速记录数字 3 明确履历 4 以符号或数字记录 5 以46项为原则 6 必要时修正,25,库存查检表,单位：万元 查检期间：3月份,周 次,26,查检表,日期,项目,打印不
8、清,打印偏移,打印断字,色带打皱,其 它,合 计,检查数,不良率%,6/28,6/29,6/30,7/1,7/3,7/4,7/5,7/6,7/8,合计,关于标签打印不良现状掌握查检表,查检时间:6/28-7/8,查检者:夏斯兰,查检数:25000/天,查检周期:1天2次,查检方式:抽查,24,81,57,31,0,50,0,22,82,347,129,119,49,99,46,57,75,88,0,662,67,23,58,34,46,75,136,64,65,568,0,0,0,0,212,136,231,137,190,960,60,23,60,27,0,0,49,0,45,264,280
9、,246,224,191,304,318,491,311,382,2747,25k,25k,25k,25k,25k,25k,25k,25k,25k,1.1,1.0,0.9,0.8,225K,1.2,1.3,2.0,1.2,1.5,1.2,27,柏 拉 图,28,柏拉图的意义,将一定期间所收集的不良数、缺点数等数据，依项目别、原因别（查检表的项目）加以分类，按其出现大小（大?小）顺序排列的图形。,29,柏拉图,30,柏拉图由来,经济学家Pareto分析国民所得 品管大师Juran应用到品管上,31,特征,以数据为依据分析问题点 掌握全体不良情形 掌握重要不良项目（改善的重点）,32,作法,(1)
10、决定数据的分类项目 依查检表之不良项目（结果、原因项目） (2)决定期间，收集数据 (3)按各类项目作统计表 不良率% = (各项不良数 / 总检查数) 100% 影响度% = (各项不良数 / 总不良数) 100% 百单位缺点数 = (各项缺点数 / 总检查数) ? 100% 影响度% = (各项缺点数/总缺点数) 100% (4)按项目数据大小顺序排列（求各项数据、累计影响度） 其它项排在最后,33,作法,(5)图表纸上记入横轴（项目）、纵轴（质量、特性、分度） (6)按数据大小划柏拉图 (7)累计数以折线记入 右端划上纵轴，折线终点为100% (8)记入收集期间、总检查数、记录者,34,
11、注意事项,(1) 横轴依项目别大小顺序排列，其它项排最后。 (2) 横轴距离相同。 (3) 纵轴是质量特性，如不良率（数）、缺点数。 (4) 最高尺度包含总数。 (5) 适用于计数值。,35,不良统计表,收集期间：7/87/30,总检查数：438,36,不良柏拉图,% 30 25 20 15 10 5 0,不良率,累计影响度,100 % 84.9 %,A B C D E,其它,37,库存商品统计表,(00年3月),38,库存柏拉图分析,39,40,41,特 性 要 因 图,42,何谓特性要因图,以原因与结果（问题点）的关系图，来探讨影响问题点的原因，称为特性要因图，又称鱼骨图。日本石川馨博士（
12、品管圈创始人）第一次将此图应用在品管圈活动，亦称石川图。,43,特性要因图的划法,确定问题特性（加上为何）,为何污点多,主 干,44,特性要因图的划法,列出（4M+1E）大要因,为何污点多,材 料,机 器,人 员,其 他,环 境,方 法,45,特性要因图的划法,脑力激荡法分析中、小要因,为何污点多,材 料,机 器,人 员,其 他,环 境,方 法,中要因,小要因,46,特性要因图的功能,现场发生问题时探讨原因的方法 现场在职教育训练 现场操作标准订定的参考 现场全员参与讨论与共识 表现现场技术水准的一种方法,47,脑力激荡法(BRAIN STORMING METHOD),意义：全员集思广义，充分
13、发挥脑力资源 方法： (A) 全员发言 (B) 不批评 (C) 意见愈多愈好 (D) 搭便车,48,特 性 要 因 图,49,特 性 要 因 图,50,厂商多,色带质量不统一,厂家多,油污,接头多,溢胶,纸粉,标签质量不统一,表面光滑不一,缺乏敬业精神,技能,经验不足,新员工,离岗,精神不集中,工作态度,体力,疲劳,字体小,文件,水平度不当,刮伤,印制头,压力不当,使用时间太长,色带滚轴转速不一,中途温度偏高,老旧,赶产量,机速快,温度设置不当,色带与标签不相配,操作不当,接纸不当,手汉,拿取不当,噪音,空调声音大,机器声音大,为,何,打,印,不,清,?,特性要因分析图1,换料,要因分析,A-
14、1-1 用酒精擦试标签表面,A-1-2 用抹布夹在未打的标签上边打边擦粉尘,A-1-3 打印时将标签与色带的温度做计录,其它,员工,材料,设备,方法,环境,51,特性要因图的分析(次料),52,对 策 的 提 出,53,柏拉图分析（重要要因掌握）及特性要因分析,54,改善对策实施计划表,对策评价： A 本身能力能够实施 B 自己努力外，尚须别单位协助 C 自己没有办法，须别单位协助,55,56,改善对策思考之原则,应用愚巧法 愚巧法的意义：为使再愚钝的人来操作或作业中稍有不注 意，也不会发生错误，而考究出来的一种方法。 愚巧法要点 用形状、味道、颜色、声音等官能直觉 用治具、辅助工具、限度样本
15、 作业顺序排列 举例说明 电器的保险丝 瓦斯的臭气（添加剂味道） 住宅区、铁路平交道前之凹凸路面 车门门关妥的警声,57,改善对策思考之原则,应用5W1H法 WHAT：目的何在 WHEN：天时 WHERE：地利 WHO：人和 HOW：何种方法 WHY：为何必要,58,改善对策思考之原则,应用脑力激荡法集体创思、突破现状 改善的4要点E、C、R、S 检讨4M人、机器、材料、方法 观察三多勉强、不均、浪费,59,提出改善对策之具体方法,条文式（避免用加强，随时） 数据化（大小、长度、厚度、直径、温度、压力、速度） 图示、图面表示 符合实际工作现场情形,60,改善对策之检讨,经济性 安全性 质量上 管理上 自主性,61,改善对策之实施,计划取得上司的认可 实施期间继续收集数据 实施期间未获期待效果，要因再分析、再对策 有效对策提案,62,63,64,问题点,改,善,对,策,对策,方法,原,来,状,况,对策实施状况,负责人,试行日期,效果,检讨,问题点,改,善,对,策,对策,方法,原,来,状,况,对策实施状况,负责人,效果,检讨,试行日期,B,为何色带打皱,B,为何色带打皱,B,-,1,-,
