【7A文】品管七大手法

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1、品管七大手法,聂新华整理,大纲:,目的: 了解并掌握什么是七大手法,怎样实施七大手法,以便能持续贯彻于日常工作中. 内容: 1.了解七大手法的内容及相互关系. 2.由浅入深的学习，每个手法均按照性能. 分类.注意事项.步骤及案例等进行解析,尤 以案例剖析为主. 3.总结并对比七大手法的优缺.,品管七大手法的内容,1.检查法 2.层别法 3.柏拉图 4.因果图 5.散布图 6.直方图 7.控制图,前提,分析,验证,对象逐项记录定期或不定期检查. 1.性能:最简单,使用最多,用途最广.是其他手法的起点. 2.分类(9项):诊断表,问询表,统计表,调查表,记录表,工程表,考核 表,检查表,管制表.

2、3.注意事项(3项):确定检查项目 频率 人员 4.步骤:,对象,制表,检查并记录,定期总结 持续改善,在规定的时间内 确认改善效果,要求责任单位及时改善,问 题,检查表(查检表,点检表),案例2:工作改善检查表,用它,针对某一特定主题的观点.意见或想法按组分类,将收集的大量的数据或资料按互相关系进行分组,加以层别. 1.性能: 品管中最基本的概念,是统计方法中最基础的管理.一目了然,可以 弥补靠经验直觉 判定管理的不足.(可比性) 2.分类:对象举例(11项) 如,部门别.原材料别等. 3.步骤:,主题,制表并收集数据,比较分析,数据层别,真 实 性,及 时 性,代 表 性,原因,确定改善项

3、目,层别法(分层图),层别后获得的信息： 本日不良数最高的是粘合不良，计个其次是弯曲是 个不良数最低的是油污为 .本时间段之：产生的不良数最多计 注意事项：（项） ,谁 记录 并统计,立即 交上司 审核,主管 及时 分析,巡线时 随时了 解原因 和程度,分类 放置和 标识,以层别法为前提，对已确定项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形 .性能：能帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于计数值统计同时也是降低不良的依据；决定改善目标，找出问题点（前面项）；可以确认改善的效果 .分类：依用途 分析现象用柏拉图 （品质；成本；交货期；安全） 分析原因用柏拉图 （操作者；机器；原材

4、料；作业方法） .注意事项：（6项） 描点连线 要留存-改善前后对比-评估效果. 分类项目一般59项,分析是只要抓住前面23项 分类项少于4项/各项目分配比例差不多-则无实际意义. 不要盲目照搬 前面几项其他项 必须层别分析,检讨其中原因. 如第一项依现有条件很难解决 避开后推.,数量或金额,数量或金额的累积百分比,检查项目（按程度大小从左到右）,柏拉图(ABC图,排列图),4.步骤:(7步) 5.案例分析: 背景: 某电子厂品管部将上个月的组装线的制程不良作出统计,抽样2800 件,总不良数为148件,其中不良数分布为: ,收集 数据,分类汇总 从多到少排序,计算百分比,绘制 横众坐标刻度,

5、绘制 柱状图,绘制 累积曲线,记入 必要事项,分析, ,4,5,3,记入必要事项: a 总检查数: 2800件 b 总不良数: 148个 c 不良率: 5.28% d 检验者: * e 绘图者: * 分析 : a 从图可以看出,制程中脱漆.耐压不良.变形占总不良率比率的75.1%, 这三项是8月份重点改善的项目,建议用因果图对这三项不良进行原因分析. b 确定项目改善的责任人及完成期限,争取将以上三项的比例降下来. c 参照上月的对比,从中发现改善前后的状况,如图.:,用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系, 把握现状-分析原因-寻找措施-解决问题. 1.性能: 是一种用于分析

6、品质特性(结果)与可能影响特性的因素(原因)的一 种工具. 2. 分析: 追求原因型 追求对策型 3. 注意事项:确定原因要集思广益以免遗漏,要具体. 有多少品质特性就要有多少张因果图 验证,要客观评价,要不断改进. 重点放在解决问题上,并依5W2H的方法逐项列出. (WHYWHATWHEREWHEN WHO HOWHOW MUCH) 原因解析要越细越好. 应以现场第一线所发生的问题来考虑.(QCDM-S),为 什 么,如 何,因果图(鱼骨图,排列要因图),4. 步骤: (6项) 5.案例分析: (作业):恳谈会没有提高之原因用因果图分析(全员参与),成立分析小组 (36人） 各部门代表,确定

7、 问题,讨论 分析,记入 重要事项,红笔 或特殊记号 标识,画鱼骨 (主骨,大小骨) 确定原因,在XY轴坐标系上描绘因果关系所对应变化的数据,掌握两个变量之间是否相关和相关的程度如何. 1.性能:了解现象与结果的关联与关联程度, 很容易判断原因真假. 2.分类;(4类) 正相关; 负相关 ; 不相关 ; 曲线相关 正负分强,中,弱.(从左到右显示) 正相关 负相关 无相关 曲线相关,散布图(相关图),3.注意事项(4步) 是否有异常 有 找立即找原因,但不能把异常点删除 ( 除非找到原因). 数据获得因作业人员.方法.材料.设备等变化 相关性受到 影响 对数据的获得进行层别(否则不能真实反映)

8、 依经验可能认为美观,但图有相关趋势 宜进步检讨什么原因造成假相关. 数据太少易误判.-至少30组以上. 4.步骤(5项),确定变量 收集最新数据 (至少30组以上),找出两变量 最大值和最小值 描入 XY轴,将相应的两变量 用点 标上XY轴,记入 图名.制作者.制作时间,判读 其与相关程度相关性,Y 效 果 或 因 变 量,X 原 因 或 自 变 量,判读: 正常依据分类的四种分布形态判断 如不能-利用中间值来判断 ? 5:案例分析:了解,求出 中间值 (将对应数据 按大小排列 取值),画出横纵轴的平行线个一条,将图分成 四个象限,然后计算各象限的点数.如图 一三象限为正方向;二四象限为负方

9、向,比较作判断 如果1: 一+三=二+四 表示无直线关系 如果2: 一+三二+四 表示正直线关系 如果3: 反之,2,1,3,4,直 方 图,针对某产品或过程的特性,依正态分布的原理,把50个以上的数 据分组, 并算出每组出现的次数,再应图形来描述.(应用于制造 业,用于生产中) 1.性能: 将凌乱的数据作成图,了解查品品质分布规律,知道其是否变 异,进一步判断生产是否正常,问题点在那里,并研究过程能力. (柱状图不同于直方图-其原理不同,柱状图依据推移原理) 2. 判断过程能力:(4图),3.步骤:(10步),收集数据,计算极差(R),设定组数,确定测量最小单位,计算组距(h),求各组上下限

10、,计算各组中心值,制作频数表,按表画图,分析,同一类型,R=Xmax -Xmin,数据总数 50100 100250 250以上 组数 610组 712组 1020组,按小数点的位数决定(1,0.1,0.01),h=R/组数,第一组下限=最小值-测量最小单位/2 第二组下限=第一组下限+组距,组中心值=(组上限+组下限)/2,组别 组距上下限 中心值 频数表,坐标,刻度,图,标上下限,中心值,文字表述,4.直方图的常见形态和判定及原因 只有正常型是正态分布,服从统计规律,过程正常 .缺齿型产生的可能原因: a有经验的人员故意做假数据; b 测量仪器精准度不够而要求高检验员只好估计.次数分配不当

11、; c较多特性差异的数据混杂在一起. 偏态型产生的可能原因: a习惯作业造成作业方法不对;b工具.治具.模具已经磨损或松动; 离岛型产生的可能原因: a数据输入人员在输入的过程中,可能出错;b过程中其他物料混入. 高原型产生的可能原因: a人为做的假数据;b经过全检挑选的数据;c测量仪器精准度不够 双峰型产生的可能原因: a有两个不同的组合b;在过程中有变异的产生,而作了很大的调整 不规则型产生的可能原因: a纯粹是不太熟悉的人员做的假数据b;数据太多或太少c;品质实在太差,未经过全检的数据,5.案例分析: 背景:为考核某齿轮尺寸的品质水平,随机在一批产品中抽样测得数据100个,此产品的规格为

12、:24.5+6.0mm.,控制图,控制图上下界限设定的理论依据 控制图以正态分布之中的三个标准为依据,中心线为平均值,上下控制界限以平均值加减三个标准差之值.如图:,3.分类: 分析用控制图 依实际测量数据 初期品质 初期产品的过程控制 控制用控制图 依以前测量数据 今后品质 近期产品的过程控制 4.控制图与过程变化的分析和判断（项）,过程处于统计控制状态,平均值略有增大,标准差不变,过程平均值发生倾向性变化,标准差不变,过程平均值显著变大,标准差不变,过程平均值随机变大,过程发生周期变化,过程平均值与离散均增大,过程离散增大,平均值不变,4.控制图与过程变化的分析和判断（项）,5.判稳准则

13、点子未越出控制界限 界限内点子的分布是随机的,没有规律,也无任何规律可言 -多数点子集中在中心线附近 -连续25点在控制界限内且无排列缺陷 -少数点子落在控制界限附近 -连续35点仅有一点越界限,界限内点子排列无缺陷 -无点子超出控制界限 -连续100点中不多于2点越界限,界限内的点子排列无缺陷 -点的分布呈随机状态,无任何规则可言,6.判异准则(SPC),在中心线一侧 连续出现 点或多于点,点子在中心线一侧多次出现 （间断链） 连续点中至少有点位于中心线一侧 连续点中至少有点位于中心线一侧 连续点中至少有点位于中心线一侧 连续点中至少有点位于中心线一侧,点 子 呈 “链 状” 排 列,点子连

14、续 上升或下降 当连续点上升或下降时 过程发生异常,点子 呈 “趋势” 状 排列,点子 经常 出现 在 控制 界限 附近,连续点中有点接近控制界限 连续点中有点接近控制界限 连续点中有点接近控制界限,阶梯状 周期变动,波浪形 周期变动,点 子 呈 “周 期” 状 排 列,其他不正常排列 中心线附近无点子，样本可能来自两个不同的批 控制界限附近无点子，数据可能经过筛选 控制异常处理 当出现异常倾向时，应采取预防措施，进行原因分析，针对原 因采取措施，消除异常波动因素 当出现下列情况时应重新计算控制界限并作控制图 过程技术方面有明显变化 取样方法改变 生产过程发生了明显变化 控制图使用时间过长 .案例分析：本公司的,6,5,七大手法对比表,对象,应用,相互 关系,用途,性能,优点,需要检查的 项目,逐项检查,最简单 使用最多,广泛,文字表述 条理清晰,某一特定的 主题,层别法为前提 确定项目,品质特性与影 响,特性的因果,相互关系 及程度,某产品 过程的特性,控制对象,按组分类 层别,概念中最基本 方法中最基础,统计方法,数据可比性 弥补经验判断 不足,决定改善目标 找问题改善,从大到小排列 找关键问题,计数统计,抓住重要的少 数有用的多数,找出原因,集思广益,会议讨论,更系统,更科 学,找规律,判定原因,进一步分析,日常