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1、 22 8 炭素环式焙烧炉燃烧系统优化技术 一、技术名称：一、技术名称：炭素环式焙烧炉燃烧系统优化技术 二、适用范围：二、适用范围：钢铁行业 炭素环式焙烧炉燃烧系统及炉盖节能改造 三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状 目前， 我国大部分炭素企业采用环式炉进行生制品的一次焙烧。 由于燃料由火井 上部的煤气入口水平喷入，煤气和炉内产生的沥青烟燃烧不充分，沥青烟产生量大， 炉盖漏风，保温性差，能耗高，废气净化难度大。据统计，目前国内炭素企业的平 均焙烧能耗约 340kgce/t。 四、技术内容四、技术内容 1.技术原理 该技术采用新型的燃烧器，煤气自上而下进入
2、火井，与自下而上的烟气及助燃 空气混合，使燃烧更加充分，提高了燃烧效率；根据炉室温度和升温曲线自动调节 煤气流量，使炉子温控更精确，减少燃料浪费；通过使更多的沥青烟参与燃烧，最 大限度地节省燃料，减少沥青烟的产生和排放量；通过新型联通罩的自动调节，降 低炉室负压，减少烟气量，降低烟气流速，提高传热效率，减少热损失；通过提高 炉盖的密闭性和保温效果，减少热损失。 2.关键技术 （1）采用先进的煤气燃烧器、可移动式燃烧架和烟气联通罩，通过采集炉室温 度和系统压力参数，自动调节煤气用量和烟气量，实现对炉室温度的精确控制，提 高煤气及沥青烟的燃烧效率，提高产品成品率。 （2）通过改变炉盖的部分结构及耐
3、火材料，减轻了炉盖重量、提高保温和密封 效果，延长使用寿命。 3.工艺流程 炭素环式焙烧炉燃烧系统优化工艺流程见图1。 23 图 1 炭素环式焙烧炉燃烧系统优化工艺流程图 五、主要技术指标 五、主要技术指标 焙烧品单位能耗（包括新增的蒸气及电力消耗）可降低约 39%。 六、技术应用情况 六、技术应用情况 该技术于 2010 年通过中国炭素行业协会组织的科技成果鉴定，目前已在国内 30 多台炭素环式焙烧炉上使用，能耗平均下降 30%以上，节能效果显著。 七、典型用户及投资效益 七、典型用户及投资效益 典型用户：中钢集团吉林炭素股份有限公司、河北联冠电极股份有限公司 典型案例 1 建设规模：年产
4、1.32 万 t 石墨电极焙烧品的新型炭素焙烧炉，建设条件为煤气 热值大于 1200kcal/Nm 3，煤气中粉尘、焦油含量小于 800mg/m3（粉尘、焦油含量为 合测值） ，需蒸汽 1t/h。主要技改内容：拆除原有焙烧炉燃烧装置，对部分燃气管道 进行改造，将原有固定式燃烧装置改造为可移动、自动控制的燃烧装置，新建计算 机自动控制系统，改变炉盖的局部结构，更换耐火保温材料。主要设备包括 16 个可 移动燃烧装置、16 个墙壁柜、64 个燃烧器、3 个联通罩、温度、压力测量仪表、计 算机自动控制设施等。 节能技改投资额500万元， 建设期3个月。 每年可节能1950tce， 年节能经济效益 3
5、10 万元，投资回收期 1.6 年。 典型案例 2 建设规模：年产 7.8 万 t 焙烧品的新型炭素一次焙烧炉，改造前使用天然气。 24 主要技改内容：拆除原有焙烧炉燃烧装置，对部分燃气管道进行改造，将原有固定 式燃烧装置改造为可移动、自动控制的燃烧装置，制做新型炉盖，主要设备包括 48 个可移动燃烧装置、48 个墙壁柜、192 个燃烧器、12 个联通罩、75 个新型炉盖，以 及温度、压力测量仪表、计算机自动控制设施等。节能技改投资额 2000 万元，建设 期 6 个月。每年产量按 7.8 万 t 计，年可节能 10000tce（扣除新增用汽、用电） ，年 节能经济效益 2887 万元，投资回收期约 8 个月。 八、推广前景和节能潜力 八、推广前景和节能潜力 目前我国炭素行业有环式焙烧炉约 400 台，已完成节能技术改造的不足 10%。 预计到 2015 年，该技术的推广应用比例可达 60%，形成的年节能能力约 39 万 tce。
