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1、品管部工作开展及业务推进计划,2,目录,报告说明 1. 体系实施 2. 标准化实施 3. 供应商质量管理 4. 品质过程控制 5. 品质成本控制 6. 客户投诉应对 7. 检测设备/仪器/工具的管理 8. 部门KPI目标设立及考核 9. 品质改善活动推进 10. 业务推进计划,3,报告说明,根据公司组织结构图及品质部职责，我了解到公司 品质部下设品质和测试实验中心，品质部负责质量体系建立与维护、车间 生产过程控制、客户应对等 。鉴于此，报告说明如下： 1. 报告内容“1. 体系实施”和“2. 标准化实施”是根据公司质量体系实施现况，作出的补充或完善。 2. 报告内容“3. 供应商质量管理” 可
2、能超出了品质部职责权限，仅作参考，或建议主管部门进行。 3. 报告侧重于“4. 品质过程控制”。 4. 报告中 “4.1.2 设备管理”、“4.1.5 环境管理”涉及到的部分内容，超出了品质部职责权限，可参考进行。,4,1.体系实施,1.1 完善纠正与预防措施，做到异常即改善，行动有监督，效果要确认 品质异常改善建立DMAIC报告制度，并台账管理。 1.2 加强不合格品控制，完善标识和追溯系统 不合格品（待判品）分类标识，借助ERP系统汇总，并建立台账以便追溯。 1.3 设计统计报表，完善质量记录和质量统计 质量现况周报、月报； 对供应商质量统计，生产线各工序的质量统计，客户投诉的统计分析。
3、1.4 实行改善提案制度，全员参与，目标量化,5,2.标准化实施,2.1 完善程序文件 对流程性作业程序配上流程图。 2.2 更新并完善检查基准书 对检查基准书更新并完善，增加直观性描述。 2.3 拟订质量记录及各种统计报表 不良台账、品异通台账； 品异通、品质现况报表、品质异常分析报告； 制作或完善各种检查SHEET，确保检查SHEET的全面、有效、可实施性。 2.4 改善措施效果确认，并标准化管理 运用PDCA循环，保证措施的执行性和有效性，闭环控制。,6,3.供应商质量管理,3.1 对供应商质量的要求 签订质量保证协议； 交货时提供检验报告。 3.2 对供应商质量的管理 实施非加动索赔制
4、度，对欠品非加动、不良非加动进行索赔，并要求其提供非加动改善报告； 供应商品质异常及时通报，要求其限期提供改善对策，并进行有效性确认； 供应商月别品质汇总、排序，对超出质量目标值的供应商针对性改善； 定期召开供应商质量会议； 跟进供应商质量改善活动； 定期进行供应商审核与评价。 3.3 外协品检验 外协品检验严格实行，并如实记录； 对检查记录有效性确认，并存档管理。,7,4.品质过程控制,4.1 现场品质管理的基本要素（4M1E） 4.1.1 人员的管理 4.1.2 设备的管理 4.1.3 材料的管理 4.1.4 方法的运用 4.1.5 环境的管理 4.2 过程控制点管理 4.3 过程控制的方
5、法 4.4 品质管理工具运用,8,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,9,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4.1.1 人员的管理 4.1.1.1 人员教育 品质意识培训：1.何谓品质？2.品质的重要性 3.品质意识理念； 现场生产的“七种浪费”； 5WHY分析； 根本原因纠正行动； PDCA循环； 品管七大手法； DMAIC培训； 品管工具培训； 4.1.1.2 目标管理 合格率、不良率、报废率 4.1.1.3 培养自主管理 “三按”：按图纸、按工艺、按标准； “三自”：自主检查、自己区分合格与不合格的产品、自己做好标识； “一控”：控制自检合格率； “三不”：不接收不良品、不
6、制造不良品、不传递不良品； “三分析”：出现品质问题，分析品质问题的危害性、产生品质问题的原因、应采取的措施。,10,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4.1.2 设备的管理 适用性评估：规格、精密度、参数设置； 监督做好一级保养； 巡查操作规程的执行力； 按规定时效点检； 首检制度（含故障修复后的首检、每日首检、批量首检）； 监督设备管理部门做好二、三级保养。,11,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4.1.3 材料的管理 审查产品用料明细表（BOM）； 领用材料防止出错； 材料摆放区防止混料； 各站位防止错用； 限度样品使用：模棱两可的时候不要轻易判断，先予挑出； 代用物料
7、要事先申请确认； 不良品集中、保护、复检、隔离； 批清批结。,12,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4.1.4 方法的运用 “四化”：流程制度化、工作标准化、作业简单化、设计愚巧化（防呆防错） 品质异常通报制度的建立； 运用PDCA的管理循环来解决品质问题； 设立专项课题逐步解决品质问题； QCC活动开展； 改善提案活动推行； 6S活动持续进行； 统计技术应用。,13,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4.1.5 环境的管理 4.1.5.1 软环境 团队氛围、团队文化、成长可能性。 4.1.5.2 硬环境 工作空间场所对产品的保护； 温度、湿度； 空气洁净度（灰尘、静电等）；
8、 辅助设施、用品可能的危害。 4.1.5.3 环境的改变 持续推行6S活动； 从企业“环境”面貌改变“人”的工作面貌； 全员参与品质控制。,14,4.2过程控制点管理,4.2.1 过程控制点 物料质量资讯接受、处理； 领用物料查核； 各站位用料查核； 作业动作、自互检动作符合性查核； 关键站位记录查核； 修复站位查核； 不良品查核； 不良物料复检； 限度样品使用查核； 标准掌握程度查核； QC巡检、终检问题了解； 异常处理。 4.2.2 看板管理 将不良品作成样板，安置在各工序显眼处； 将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产； 将订单要求及相应标准作成直观文件，便于操作员及检查
9、员查看。,15,4.3过程控制的方法,4.3.1 首件检查 每批产品首件必须检查合格才能开始生产，并将检查结果记录、保管。 4.3.2 自主检查 作业者自检互检，不良品隔离，连续不良立即上报。 4.3.3 固定检验站检查 在制程中设置重要检验站。 4.3.4 巡检 4.3.5 重点制程管制 对于影响质量关键点设置管制图表，悬挂于适当位置，以便判定制程的变异情形，以达到预防的功效，并作为改正措施的参考。,16,4.4品质管理工具运用,4.4.1 品管工具运用 PPAP（生产件批准程序）； APQP（产品先期质量策划）； FMEA（失效模式分析）； MSA（测量系统分析）； SPC（统计过程控制）
10、。 4.4.2 品管手法运用 查核表、管制图、柏拉图、直方图、特性要因图、散布图、层别法、抽样检验等。,17,5.品质成本控制,5.1 合理的预防成本 保证测试阶段的有效性。 5.2 降低检验成本 依照要求进行检验仪器设备的维护与校正； 检验人员工作效率和能力的提高； 检验方式的合理运用。 5.3 减少不良成本 包括报废，返修，材料，工时，设备的折旧，调查，处理，检验等内部损失以及退货，投诉处理，返修，索赔，运输，公司形象等外部损失成本。,18,6.客户投诉应对,6.1 接收客户投诉后，即时反应，进行不良纠正 6.2 调查根本原因，制定纠正措施与预防措施 6.3 改善措施落实，并确认效果 6.
11、4 定期跟踪投诉改善结果,19,7.检测设备/仪器/工具的管理,7.1 建立检测设备管理台帐 7.2 制定设备点检计划，对设备进行维护和保养 7.3 编制校正、操作、保养说明书 7.4 测量系统分析,20,8.部门KPI目标设立及考核,8.1 部门KPI目标设立 设定M、V、P、I指标并分解，加重值与指标计算方法合理制定。 8.2 部门KPI考核 根据指标加重值与计算方法，考核业务完成情况。 8.3 教育培训 制定部门教育培训计划，并进行实施、效果确认。,21,9.品质改善活动推进,9.1 QCC活动推行 9.2 6S活动持续执行 9.3 改善提案制度推行,22,10.业务推进计划,23,10.业务推进计划,24,10.业务推进计划,
