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1、1,如何运用IE技术提升效率,2,1、工业工程(IE,Industrial Engineering)定义,工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。 The branch of engineering concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of peopl
2、e, material, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such system
3、s.,1955年AIIE提出，后经修改,一、IE技术基础,3,人员 物料 设备 能源 信息,综 合 体 系,利用,设计 Design,改善 Improve,设置 Installation,专门的,数 学 物理学 社会科学,知识 技术,期待的成果,规划 设计 评价 改进 创新,工学的,分析 设计,原理 方法,通过,P Q C D S F,1、工业工程（IE）定义,4,生产要素,人、财、物,投入,生产过程,产出,产品,服务,生产率测定,生产率=产出/投入,动态生产率指数=测定期生产率/基期生产率,生产率评价、规划、控制、提高,战略与经营规划,反馈,5,2、工业工程的原理,科学管理的起源： 1 泰勒
4、的铲煤研究 2 吉尔布雷斯的砌砖研究,6,2、工业工程的原理,工业工程的原理： 1 分析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩的方法，并以此设定科学的工作方法； 2 对于选定的工作，指派最适当的作业员； 3 对于作业员实施作业方法的训练； 4 在方法和条件相同的情况下，正常人操作同一件事情的效率几乎相同。,7,2、工业工程的原理,工业工程的主要工作内容： 1、方法研究（改善工具）： 程序分析 作业分析 动作分析 2、时间研究（衡量标准）： 作业标准和标准工时的测定,8,2、工业工程的原理,工作研究的实施步骤： 1、寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）； 2、工作方法、材料、工具及设备标准化
5、； 3、确定标准工作时间.,9,3、工业工程的范畴,生物力学 成本管理 数据处理及系统设计 工程经济 设施规划与物流 应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等） 组织规划与理论 标准化及误差管理,9. 生产规划与控制 10. 方法研究和作业测定 价值工程 ERP及物流系统 厂区规划及生产线布置 工业设计 职业卫生与医学,10,4、工业工程在制造业中的应用,11,5、效率提升的基础与改善方向,1 学会观察 2 深入分析 3 识别问题（连问5个为什么） 4 改善（针对根本问题）,12,二、程序分析（Process Analysis),1、程序分析定义 程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制
6、品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。 是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。,13,是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担,2、程序分析的内容,二、程序分析（Process Analysis),14,3、程序分析技巧,完成了什么？ （what） 何处做？ （where） 何时做？ （when） 由谁做？ （who） 如何做？ （how）,为 什 么 ？,（why）,要做这，是否必要？有无其他更好的 成就？ 要在此处做？有无其他更合适之处？ 要此时做？有
7、无更合适的时间？ 由他做？有无更合适的人去做？ 要这样做？有无更好的方法去做？,15,4、程序分析表(改善前),16,4、程序分析表(改善前),17,4、程序分析表(改善后),18,4、程序分析表改善后,19,5、改善的着眼点全体,全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。 有没有欲罢不能的工程? 有没有可以同时进行的工程 能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?,20,6、改善的着眼点加工,有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其
8、它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。 能否提高设备的能力 能否跟其它的工程一起进行 改变工程顺序的话，是否能获得改善 现在的生产单位数，是否适当?,21,7、改善的着眼点搬运,能否减少搬运的次数? 能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)? 能否缩短搬运距离? 能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作? 能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数? 搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间? 搬运设备是否有改良的余地?,22,搬运活性指数,搬运方法系数值： 散置 0 装箱 1 架起 2 车上 3 运动
9、中 4 活性系数=每次搬运系数和/搬运次数 活性系数大于2.3为佳,23,8、改善的着眼点检查,能否减少检查的次数 有没有能够省略的检查 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运? 不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗? 检查方法适切吗?能否缩短时间?,24,9、改善的着眼点停滞,尽量的减少停滞的时间 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。 能否尽量的缩短停滞时间?,25,10、改善
10、的四原则,26,取消 Eliminate,对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚)。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消不方便或不正常的作业 取消一切不必要的闲置时间,27,合并 Combine,对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如： 把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。 把几种工具合并为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并为一道工序 合并可能同时进行的动作,28,重排 Rear
11、range,对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如： 重新排列工艺流程，使程序优化 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 重新安排作业组的分工，使工作量均衡,29,简化 Simplify,这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如： 减少各种繁琐程序，减少各种复杂性 使用最简单的动作来完成工作 简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化 运送路线，信息传递路线力求缩短,30,Value Stream Mapping 价值流分析,31,11、线路分析,线路分析：对现场布置及物料（另
12、件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路线。,32,工装车间,毛坯库,剪床,剪床,剪床,料场,剪料工段,拔头锻柄工段,拔头机,旋转锤,三角锉拔头锻柄平面流程分析图,55米,106米,84米,70米,5米,3米,86米,33,实例：,重型机器工厂,装配车间,机 1,机4,机2,机3,机5,总库,铸造车间,轻型 机器厂,一般机器工厂,起重机,起重机,起重机,手 推 车,手推车,34,改进：,机 1,机 2,机 3,机 4,机 5,机 6,铸 造 车 间,一般机器工厂,总库,滚子台,35,磨床,磨床,铣床,磨床,搓丝,车床,车床,车床,来自料堆,1,1,2,3,4,
13、5,6,磨床,7,8,去半成品库,36,改进：,车床1,车床1,来自料堆,铣床 2,车床 3,磨床4,磨床5,磨床 6,磨床 7,搓丝 8,去半成品库,节约面积,37,三、设施布置 Facility Layout,使物料搬运成本最小化 空间的有效利用 劳动力的有效利用 消除瓶颈环节 便于信息沟通,1、设施布置的目的,38,2、布置(LAY OUT)原则,39,40,3、流程路线经济原则,路线越短越好 禁止“孤岛” 减少停滞 消除重复停滞 消除交叉路线 禁止逆行,41,4、工艺原则布置,42,5、产品原则布置,Takt Time: 27 Secs,Takt Time: 27 Secs,43,6、
14、单元布置,44,四、作业分析,所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械 凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。,45,46,47,人机配合分析案例研讨,请分析: 如何提高生产效率? 注: 人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.,48,线平衡,Line Balancing,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调
15、整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性,五、生产线平衡分析与瓶颈改善,49,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,例,工 序,人 数,正常作业时间,正常作业时间 人 数,1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5,1,19,19,合计,5,111,111,瓶 颈 工 序,25,20,29,损失时间,作业时间,50,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,循环时间CT=29s,线平衡率= 100% = 76.55%,各工序时间总和,人数循环时间,平衡损失率= 1 - 线平衡率 = 23.45%,【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】,51,线不平衡造成中间在库，降低整体
