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1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划材料辊凸度第二章影响板形的因素一、名词解释1.良好板形线2.规程图3.横向刚度二、填空1.热凸度轧制力关系曲线对2.如下图所示，产生中波的区域是3.如上图所示，可以获得良好板形的点包括4.轧制力变化可以分为两种情况，一种是5.轧制过程中，轧辊的热输出包括6.轧辊磨损会直接影响到轧辊的7.轧辊磨损的计算主要受各段的轧制力、8.轧辊中间部分由于各处应力状态9.轧辊磨损发生在与带钢接触的10.轧辊实际凸度大于良好板形所要求的凸度，发生三、选择1.影响轧辊凸度的因素包括A.摩擦条件B.轧辊直
2、径C.轧制速度D.轧制张力2.影响板形的因素包括A.摩擦条件B.轧制速度C.初始轧辊凸度D.轧制压力3.液压弯辊力与凸度的关系A.正弯时凸度增大B.正弯时凸度减小C.负弯时凸度增大D.负弯时凸度减小4.规程图反映了对板形的影响A.轧辊凸度B.轧制力C.压下量D.张力4.影响轧制力的因素有A变形抗力B.来料厚度C.摩擦系数D.带钢张力5.轧制过程中，轧辊的热量输入包括A.金属变形热B.摩擦热C.对流热D.辐射热6.在轧制力相同的情况下，所需初始凸度与板宽的关系A板宽越大，所需凸度越小。B.板宽越大，所需凸度越大。C.板宽越小，所需凸度越小。D.板宽越小，所需凸度越大。7.改善板形的方法有A.双锥
3、度支撑辊B.双阶梯支撑辊轧机D.大凸度支撑辊等。8.轮辊磨损后的形状一般为形9.在实际生产过程中影响轧辊磨损的因素有A.轧辊和带钢的材料及温度B.轧制力和轧制速度C.轧辊的表面硬度及表面粗糙度D.带钢表面的氧化铁皮10前滑值与轧辊磨损量的关系A前滑增大，磨损也增大。B.前滑减小，磨损也增大。C前滑增大，磨损也减小。D.前滑减小，磨损也减小。四、是非1.磨损凸度一旦出现，便不可恢复。2.磨损量与轧制载荷、轧制长度成正比关系。3.前滑对磨损的影响比较明显。4.相对来讲，润滑对磨损的影响没有前滑对磨损的影响显著。5.轧辊磨损发生在与带钢接触的整个宽度上。6.当实际凸度大于良好板形所要求的凸度时，发生
4、边波。7.来料板凸度减小，带钢会发生边波。8.轧制过程中，轧辊的热凸度不断增大。9.轧机的横向刚度与轧辊的长度有关，与所轧产品的板宽无关。五、问答1.获得良好板形的条件。2.来料板凸度对板形的影响。3.导致轧辊实际凸度偏离稳定热凸度值的原因。4.张力对板形的影响。5.造成轧辊局部严重磨损的原因。）薄板、带钢的生产技术是钢铁工业发展水平的一个重要标志。薄钢板除了供汽车、农机、化工、食品罐头、建筑、电器等工业使用外，还与日常生活有直接关系，如家用电冰箱、洗衣机、电视机等都需要薄钢板。因而在一些工业发达的国家中，薄钢板占钢材的比例逐年增加，在薄板、带钢中，冷轧产品占很大部分。20辊轧机为单机可逆式轧
5、机，轧制操作为：每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板。20辊轧机图一般生产流程：经酸洗的基板经过拆捆、开卷、穿带，然后加速到正常速度工作，然后根据原料厚度及轧制成品厚度，制定冷轧带钢的压下制度:1、确定轧程数和确定总变形量在轧程间的分配比例2、确定一个轧程各个道次的变形量的分配。在每一卷终了时又需要有减速、剪切、卷取及卸卷的过程。工艺参数：现在的20辊，一般采用轧制6道次，其中第一道及第六道次的轧制量约为28%，中间4个道次的轧制量为33%,其
6、中张力的选择是根据钢板的厚度及宽度决定，一般依据为：钢板越宽，张力越大；厚度越厚，张力越大。张力制度，张力在冷轧生产中不仅可以降低轧制压力，防止带钢跑偏，补偿沿宽度方向轧件的不均匀变形，并且还起着传递能量，传递影响，使各机架之间相互连接的作用。轧制时先采用低速度穿带，待通过各机架并由张力卷取机卷上之后，同步加速到轧制速度，进入稳定轧制阶段。在焊缝进入轧机之前，为避免损伤辊面和断带，一般要降速至稳定轧制速度的40%70%。焊缝过后又自动升至稳定轧速。在一卷带钢轧制即将完成之前，应及时减速至甩尾速度，以通过尾部。冷连轧的最高速度限制，主要是由轧制工艺润滑和冷却能否保证带钢表面质量和板型。下面是生产
7、过程中的一些数据：板带材的高精度主要是指厚度的精确度。既然板带是由轧辊辊缝中轧出的，辊缝的大小和形状决定了板带纵向和横向厚度的变化，那么要提高产品的厚度精度，就必须研究轧辊辊缝大小和形状变化的规律。表轧件主要缺陷及产生的原因要通过上支撑辊凸度调节和锥形中间辊横移来控制单边浪、双边浪和中浪，冷轧的生产工艺流程是：热轧板卷(原料)酸洗冷轧脱脂退火平整剪切成品交货。原料。要得到均匀的交货性能,必须要对原材料的化学成分进行全检,并根据碳含量进行选材。薄带钢连铸的产业化将会为冷轧原料提供新的来源。高品质的冷轧成品尤其要注重前工序的生产,要有纯净度高、品质优良、性能均匀的原板才能轧出优质的冷轧产品。酸洗。
8、冷轧坯料在轧制前必须经过连续酸洗机组清除氧化铁皮,以保证带钢表面光洁,顺利地实现冷轧及其后的表面处理。为获得更佳的酸洗质量,需提高酸液温度并降低酸洗速度。在酸洗技术方面,采用浅槽紊流或喷流酸洗工艺。与旧的深槽式及单一浅槽式酸洗工艺相比,浅槽紊流及喷流酸洗工艺均大大降低了酸洗时间并提高了酸洗质量。新型高效的全自动焊机、大张力拉伸矫直机、故障率低的活套、带快速回转刀头的圆盘剪、先进的自动补酸系统,都是现代化大型酸洗机组的成熟实例。酸洗-轧机联合机组发展迅速，对于特殊钢、高强钢和极薄带钢,可逆轧机(尤其是双机架可逆轧机)辅以现代化的控制手段仍不可替代。轧制。酸洗之后即可轧制,为确保冷轧板形，需提供适
9、当的辊型,配合弯辊、窜辊系统轧制。满足了用户对板形质量精度日趋严格的要求。全数字化的交流变频传动技术使得控制过程更快速、更准确。新型激光测速仪和各种厚度、板形及平整度测量仪的应用,可提高轧制成品的厚度精度和平整度。清洗，退火。由于冷轧的工艺特点,轧到一定厚度必须进行退火使钢软化。但是轧制过程中,带钢表面有润滑油,而油脂在退火炉中会挥发,挥发物残留在带钢表面上形成的黑斑又很难除去。因此,在退火之前,应洗刷干净带钢表面的油脂,即脱脂工序。脱脂之后的带钢,在保护气体中进行退火，为保证退火性能,应选择低温长时间退火的工艺制度。退火后的带钢表面光亮,进一步轧制或平整时,就不必酸洗。平整。退火之后的带钢必
10、须进行平整,以获得平整光洁的表面,均匀的厚度,并使性能得到调整。为减轻或消除边缘“凸条”,需采用凸度辊进行平整。冷轧轧制规程的制定,就是根据来料条件(板坯的厚度、宽度以及钢种)和设备条件(轧辊辊径、电机容量限制条件、轧制负荷限制条件)来设定各道次轧机的出口厚度,并由此计算出各道次轧机辊缝和轧辊速度。清洗和退火清洗的目的就是去除轧制过程中带钢表面的油污以及轧后产生的铁粉和灰尘等,使带钢以洁净的表面进入下一工序。通常采用组合清洗法，是指根据工艺要求把化学清洗、电解清洗和机械清洗等清洗方法进行最佳组合，清洗后的带钢表面质量较高。轧机的主要结构特点：1，二十辊轧机的塔形辊系使轧制压力呈扇形传递给外层支
11、撑辊，塔层辊子层数越多，外层的支撑辊数量越多，支撑辊承受的轧制压力就会越小，轧辊的挠曲变形量就越小。而且塔形辊系结构能够很好的保证小直径工作辊在垂直平面和水平面内具有较大的刚度和稳定性，从而保证轧制的稳定性，减小轧辊挠曲变形量。特别是在轧制不锈钢，硅钢和高强度金属及合金薄带时此特点更为重要。2，整体铸钢件的机架，其刚性大，并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。3，工作辊径小，道次压下率大。通过较少的轧制道次，有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。4，具有轴向，径向辊型调整，辊径尺寸补偿及轧制线调整机构，并采用了液压压下及液压AGC调整机构，因此产品板形好，尺寸精度高。5，设备重量轻，
12、轧机外形尺寸小，所需基建投资少。三、轧机主要机械性能描述轧机具有多种调整机构。在轧制过程中，通过手动和自动控制系统，可以十分灵活的实现各种必需的调整，从而获得高精度的，板形优良的成品带材。1、液压AGC压下调整机构压下调整机构是采用液压压下，上支承辊组B/C支承辊内偏心调整机构来实现的。当轧制力突然加大或减小，均可通过AGC厚度控制系统自动调整及修正。2、压上轧线调正机构压上轧线调正机构也就是轧制线标高调整机构，采用液压压上机构通过下支承辊组F/G的偏心轴来实现的。随着工作辊，中间辊和支承辊的磨损和重磨，必须随时进行轧制线标高的调整。3、径向辊形调整机构径向辊形调整机构是通过液压缸带动B/C支
13、承辊的外偏心环回转，使支撑辊沿辊身长度方向不同的位置发生变形，以达到调整辊形的目的。而且液压系统响应速度快，校对时间短，灵敏度高。4，轴向辊形调整机构轴向辊形调整是通过第一中间辊的轴向窜动实现的，此机构可以促使带材沿横向尺寸均匀，还可以用来消除在轧制过程中由于工作辊弯曲变形而产生的带材边浪。第一中间辊的轴向窜动可以在轧制过程进行。5，辊径的补偿调整机构当轧辊直径因多次磨削而变小，且调节压下和压上机构均不能满足轧辊所需辊缝时，调整辊径的补偿机构以解诀这一问题。6，滤芯式反冲洗过滤系统。工艺润滑系统是轧机的主要组成部分，它的好坏直接影响到轧机的稳定运行和产品表面质量。轧机特点体现在以下三个方面：1
14、.可以轧制高强度的金属或合金薄带材。2.工作辊直径小，可以轧制极薄带材。3.辊系刚度大，调节方便可靠，可以轧制主要特点1.工作辊直径小。2.塔形辊系。3.多支点梁支撑辊结构。4.轧机体积小，重量不大。设备构造存储架、上下卷小车、卷取机、轧机、开卷机、油雾排风系统、防火系统、液压和气动系、润滑系统、轧制油冷却系统、冷却液过滤系统、过滤系统、福尔默测厚仪20辊2#：CRM的特点CRM的最大轧制速度达800mmin，最大轧制力为10MN，产品最薄可轧至。该轧机具有以下特点：板形控制手段多，能力强CRM的板形控制系统比森吉米尔轧机有较大改进。后者主要通过上支撑辊凸度调节和锥形中间辊横移来控制单边浪、双
15、边浪和中浪，而对14浪缺乏有效的调节手段。CRM的板形控制手段有3种：辊缝校平、中间辊弯辊、支撑辊凸度调节。板形控制方式有6种：A1控制、A2控制、A4A6控制、超范围控制、B模型控制和轧制力补偿，能控制单边浪、双边浪，中浪，14浪。轧机辊缝开口度大这是CRM较森吉米尔轧机的另一个突出优点，其辊缝开口达300mm以上，因而穿带、处理事故能力大大增强，而且换辊方便。CRM能自动更换工作辊和中间辊，换辊时间分别只需180s和30min左右。虽然支撑辊必须手动换辊，但比森吉米尔轧机节省时间，因而提高了轧机作业率。自动厚度控制系统CRM的AGC系统由2部分组成：辊缝控制和张力控制。辊缝调节由位于轧机牌坊下部的2
