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1、机械加工工艺与表面处理总结1、锯床下料2、车外圆，打中径孔，双边留 0.3mm 余量。3、淬火、深冷4、无心磨外圆到 12.085、线切割内孔 5.976、外圆磨一个穿心轴，穿心轴上有中心孔，装夹加工同心度、圆柱度。7、平磨两端8、研磨内孔9、精车两端止口10、研磨两端止口。1、下料 62x602、外圆及锥面双边留 0.3mm 磨量，其余尺寸加工到位。长度留0.3mm 磨量。3、槽开粗，双边留 0.3mm 磨量，螺孔到位，12.0 槽打穿丝孔。4、攻牙5、热处理 HRC48-526、以芯轴装夹校正外圆，磨削锥面，端面，以及最大外圆。7、以外圆磨端面磨削长度及槽8、线割 12.0 腰槽及两斜面，
2、以磨床加工槽校表。9、去披锋ABCDEF23 6781 45ZHONGTU SCIE&THNOLGY C.,LTD内 部 机 密 ， 未 经 中 图 允 许 不 得 外 传 。 A3其 余技 术 要 求 :1.请 严 格 按 照 公 差 要 求 加 工 ,未 注 公 差 之 尺 寸 参 照 图 框 中 公 差 表 要 求 ;2未 标 尺 寸 均 按 对 称 加 工 注 意 表 面 粗 糙 度 要 求 ,外 轮 廓 尖 角 倒 钝 C0.5 AAA80351 70358 0.1B?38+.53 0.1A?26+.?2730.21.57?15760604-M155104-R2. 124-M83 4
3、7.147.11237745116B3.表 面 QP处 理 ;8-C3A-C0.5 C0.5 0.1.61.61.6.61、下料，单边 2mm 余量2、平磨外形，双边 0.3mm 余量3、铣床点孔定心，开孔、螺纹孔、腰型孔做到位，精孔开粗双边留1mm 余量，开横切。4、铣工字槽5、热处理，先调质、喷砂6、精加工，抓正角，磨外形修正基准7、CNC 镗阶梯孔。8. QPQ1下料，单边 2mm 余量。2、铣床先铣面，双边留0.3mm 余量。再铣孔，孔加工到位。3、淬火4、平磨尺寸到位，保证平行度和垂直度。1、下料，单边 2mm 余量2、铣床开粗3、CNC 铣轮廓，留双边0.3mm 余量。4、立着钻孔
4、5、平磨到位，保证垂直度和平行度。6、喷砂、氧化1、下料，单边 2mm 余量2、线割外形，留余量。3、铣床加工各螺纹孔，非精孔加工到位，精孔开粗。4、调质5、磨床6、CNC 加工三个精孔7、QPQ20370.12610 0+.185?.10?+0.126?-5 3 THR2-M6A-3.表 面 见 光 ,QP处 理 X.0.1. 0.551.2X. 材 料 S45比 例 2:1审 核设 计 zougw日 期 0.69 中 图 仪 器 名 称 固 定 轴 承 板图 号 029-317T总 页 数 页 数 版 本 年 /月 日 更 改 内 容 设 计 者 审 核AA2未 标 尺 寸 均 按 对 称
5、 加 工 ,注 意 表 面 粗 糙 度 要 求 ,外 轮 廓 尖 角 倒 钝 C31请 严 格 按 照 公 差 要 求 加 工 未 注 公 差 之 尺 寸 参 照 图 框 中 公 差 表 要 求 ;A4内 部 机 密 ， 未 经 中 图 允 许 不 得 外 传 。其 余12 56ZHONGTUSCIE&HNOLGYC.,D34DCBA1、下料，单边 2mm 余量2、铣床开粗，单边余量0.15mm，非精孔加工到位，精孔开粗。3、钳、攻牙4、磨，外形加工至尺寸5、CNC 加工三个精孔6、QPQ70?2045712170?-0.765.M464.5?8 THR-8 0+.1.6.8A X.01. 5
6、.2.0 材 料 S4 比 例 1:审 核设 计 zougw日 期 25.069 中 图 仪 器 名 称 转 轴图 号 029-3178T总 页 数 页 数 版 本 年 /月 日 更 改 内 容 设 计 者 审 核 A4内 部 机 密 ， 未 经 中 图 允 许 不 得 外 传 。 其 余12 56ZHONGTU SCIE&HNOLGYC.,D34DCBA 1、下料，长度比工件长6mm，加长位两端打中心孔。2、车外圆，单边 0.15mm 磨量。3、铣扁位、沉孔；精孔开粗。4、淬火5、CNC 加工精孔6、外圆磨7、线割去加长位8、平磨机械加工工艺与表面处理总结一、 常见零件工艺1.1 加工公差等
7、级和表面粗糙度1.外圆表面加工序号 加工方案 经济加工公差等级（IT） 加工表面粗糙度 Ra/m 适用范围1 粗车-半精车-精车 6-7 1.6-0.8 适用于淬火钢以外的各种金属2 粗车-半精车-磨削 6-7 0.8-0.43 粗车 -半精车-粗磨-精磨 5-6 0.4-0.1主要用于淬火钢，也可以用于未淬火钢，但不宜加工非铁金属4 粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨 5 级以上 0.1 极高精度的钢或铸铁的外圆表面加工2.孔加工方案序号 加工方案 经济加工公差等级（IT） 加工表面粗糙度 Ra/m 适用范围1 钻 11-12 12.52 钻-铰 8-9 3.2-1.63 钻-粗铰-精铰 7-8
8、 1.6-0.8加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但表面粗糙度稍高） ，孔径20mm4 钻-扩 11 12.5-6.35 钻-扩-绞 8-9 3.2-1.66 钻- 扩-粗绞-精铰 7 1.6-0.87 钻- 扩-机绞-手铰 6-7 0.4-0.1加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但表面粗糙度稍高） ，孔径 20mm8 钻- 扩-粗绞-精铰-研磨 5-6 0.1 精度要求很高的孔3.平面加工方案序号 加工方案 经济加工公差等级（IT） 加工表面粗糙度 Ra/m 适用范围1 粗车-半精车 8-9 6.3-3.22 粗车-半精车-精车 6-7 1.6-0.83
9、粗车-半精车-磨削 5-7 0.8-0.2车端面4 粗铣-精铣 7-9 6.3-1.6一般不淬硬的表面(端铣表面粗糙度可较低 )5 粗铣-精铣-磨削 6-7 0.8-0.26 粗铣 -精铣-粗磨-精磨 5-6 0.4-0.25精度较高的淬硬平面和非淬硬平面7 粗铣- 精铣-粗磨-精磨-研磨 5 级以上 0.1 高精度平面1.2 加工件的工艺结构1.加工时便于进刀、退刀和便于测量。加工螺纹时，应留有退刀槽。2.磨削时各表面间的过渡部分，应设计出越程槽，应保证砂轮自由退出和加工空间。3.零件尽可能壁厚均匀，要考虑热处理消除应力结构。4.零件形状尽量简单，便于加工。便于尺寸误差测量，便于形位误差测量
10、。5.优先选用标准化参数，零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽量选用有关标准推荐的数值，这样可使用标准的刀、夹、量具，减少专用工装的设计、制造周期和费用。6. 尽量采用标准型材。只要能满足使用要求，零件毛坯尽量采用标准型材，不仅可减少毛坯制造的工作量，而且由于型材的性能好，可减少切削加工的工时及节省材料。7.加工件要便于装夹，减少装夹次数，尽可能“一刀活”。8. 对于有外圆磨的工件，要注明是否允许中心孔；9、工艺退刀槽，砂轮越程槽、是否需要清角应注明；二、热处理、冷处理热 处 理普 通 热 处 理退 火正 火淬 火回 火表 面 热 处 理表 面 淬 火火
11、焰 加 热 淬 火感 应 加 热 淬 火化 学 热 处 理渗 碳氮 化碳 氮 共 渗 及其 它退火：将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却（冷却速度最慢） ，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者进一步为淬火做准备。正火：将工件加热到适宜温度后在空气中冷却，正火效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用来改善材料的切削性能，也有时用于一些要求不高的零件作为最终热处理。退火与正火属于毛坯预备性处理，应安排在机械加工之前进行。淬火：将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后工件硬度提高且易变
12、形，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行回火：淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于 710的某一适当温度进行长时间保温，再进行冷却。这种工艺称为回火。退火、正火、淬火和回火时整体热处理中的“四把火”，其中淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演出不同的热处理工艺。调质：为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺称为调质。时效处理：某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长的时间，以提高金属的硬度、强度或电磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。为了消除残余应力，对于
13、尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排一次时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理；对于精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨、半精磨后各需安排一次时效处理。形变热处理：把压力加工变形与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得良好的强度、韧性配合的方法称为“形变热处理”。在负压气氛或真空中进行的热处理称为“真空热处理”，它不仅能使工件不氧化、不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通过渗剂进行化学热处理。渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精加工前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳前需要安排精加工。渗氮：一般安排
14、在工艺过程的后部，该表面的最终加工之前。渗氮处理前应调质。深冷：指将黑色金属、有色金属、高聚物、硬质合金等等材料在深冷温度下保温，使其发生在常温以及热处理过程中不曾发生过的内部结构变化，导致宏观性能的变化。举例来说：模具钢、高速钢、硬质合金在深冷处理后强度、韧性都有所提高，而且突破传统的硬度、韧性相矛盾的现象，表现为综合性能的提高。去应力处理：主要方式有人工时效、自然时效。自然时效是将工件放在室内等自然条件下，使工件内部应力自然释放从而使残余应力消除或减少。人工时效是人为的方法，一般是加热或是冰冷处理消除或减小淬火后工件内的微观应力、机械加工残余应力，防止变形及开裂。稳定组织以稳定零件形状及尺
15、寸。其方法是：将工件加热到一定温度，长时间保温后（5-20 小时）随炉冷却，或在空气中冷却。它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底，但相比自然时效应力释放不彻底。三、 形位公差检验方法3.1 直线度检验方法 示意图1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。2、将刀口尺或直尺与被测面直接接触并靠紧，此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。3、用塞尺检测。 （目前塞尺的最高精度为0.01mm）4、移动刀口尺，按此方法检测若干条线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。f平面类零件1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。2、将被测平面放在平台上；3、用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，
16、同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。轴类零件1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。2、将被测轴放在平台上，并固定靠紧在方箱底侧；3、用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。 （或用塞尺直接测量轴与平台之间的最大间隙即可）4、将轴旋转几个角度，按上述方法测量若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。3.2 平面度检验方法 示意图加工类较小平面检测1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。2、将被测件用可调顶尖支撑在平台上3、调整顶尖，使被测表面最远的三点 A,B,C，与平台平行（利用杠杆表或高度尺使 A、B、C 三个点的高度相同） 。4、用杠杆表在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差较大平面的检测将部品平放于平台，用塞尺测
