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1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划压铸铝材料常见压铸模具生产问题及分析压铸过程中金属液往外溅产生原因1.动，定模间合模不严密，间隙较大2.锁模力不够3.压铸机动，定模安装板不平行4.支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。
2、缺陷名：产品表面起皱症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温缺陷名：起皱症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。原因：在模具温度低时进行铸造
3、容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。要注意：1.原材料的质量；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。中国压铸企业主
4、要集中在长三角、珠三角、京津唐、东北重庆西安等西部、东北等地区。在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？1.浇注系统、排溢系统开设问题；2.压铸工艺参数选择问题；3.原材料质量等。如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。要从以下几个方面着手：1.原材料要纯净；2.熔炼时要精炼除渣；3.严格压铸工艺；4.注意脱模剂等材料的质量。另外，进行抛光等工序时，也要加以注意。至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接
5、合处加一个小倒角,会有改善。压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。建议烘干温度在150度以下。LM6(SA)或ALSI12这2种材料分别是英国标准和德国标准的表示方法，相当于国标的YL102铝合金。1.铝压铸件在抛丸以后可以进行阳极氧化处理。2.根据产品需要进行阳极氧化处理。它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金.根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起.铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度
6、)+模具费(折算到每个零件上)+税金.这是一种计算方法.铝压铸产品抛光后出现小针孔，怎么解决？1.压铸生产时,就要注意表面质量;2.抛光研磨时加压不要太大,注意清理粉屑。铝产品一面会镀上一面镀不上为什么?如果压铸件表面未粘附上什么有害物,那就让电镀单位查找原因.压铸铝合金都可以阳极氧化处理，但处理后一般呈黑灰色。若要处理成本色或其它颜色，可用ADC6压铸铝合金。因阳极氧化属于普通表面处理，找一般正规电镀企业即可。压铸锌合金材料熔炼损耗率视选用的原材料不同，一般用25%来计算。耐压问题：使用真空压铸一般能够达到此要求。若用普通压铸模生产，只要注意：1.模具浇、排系统开设合理；2.压铸工艺掌握得当
7、，产品合格率还是很高的。A6061-T6的铝合金是否可压铸，此牌号铝合金不属于压铸铝合金。但近年来，不少外商定单中，其图纸标示为6061铝合金，压铸是可以的，但T6就不行。除非确保压铸件内部无气孔。压铸过程中铝合金材料损耗有哪几方面的？另外104的铝压铸好后用来镀青古铜表面为啥有起泡？压铸过程中铝合金材料损耗有以下几方面:1.熔炼中的烧损及挥发;2.除渣时带出;3.压铸件飞边毛刺;4.浇口、料饼、废铸件等重熔的烧损及挥发；5.因机床、模具等原因，造成压铸件重量增加。起泡是压铸件皮下气孔受热膨胀所至。在表面处理过程中，温度最好不要超过180，否则就易起泡。二级速度是在压射头封住浇料口时开始，按工
8、艺需要调节，是我们平时所说的压射速度的主要主要工业国家压铸铝合金标准美国标准ASTMB85-96美国压铸铝合金化学成分表中华人民共和国国家标准铝合金GB/T15115-94压铸铝合金的化学成分和力学性能中华人民共和国国家标准压铸锌合金的化学成分和力学性能日本工业标准JISH5302:XX日本压铸铝合金化学成分表日本压铸铝合金机械性能表铝合金压铸件中气孔缺陷及压铸技术新发展摘要：压铸铝合金有良好的使用性能和工艺性能，因此铝合金的压铸发展迅速，在各个工业部门中得到广泛的应用，用量远远高于其他有色合金，在压铸生产中占有极其重要的地位。铝合金压铸生产的工件常因气孔存在而导致报废。产生气孔的原因很多，在
9、解决这一产品质量问题时常常无从下手，如何快速、正确地采取措施减少因气孔而造成的度品率，这是各铝合金压铸厂所关注的问题。关键词：压铸铝合金；性能；气孔缺陷；精炼处理1、压铸铝合金的性能及分类长期以来,在我国由于压铸件本身中总是存在气孔的缺陷,所以它们经常地只是局限于一些装饰零件,受载荷不大的零件制造,故压铸铝合金的牌号发展一直停留在几个型号上。但是,随着生产的发展,压铸技术的掌握,人们在扩大压铸件的应用范围方面提出了更多的要求,如在自行车减轻自重的结构改进中,很重要的措施之一就是用铝合金代替钢材制作自行车的零件。压铸铝合金除了应满足所制零件的工作性能要求外,为了能顺利地进行压力铸造,它还应具有如
10、下的性能:在过热度不高,甚至处于固、液相线温度范围内时,它应有较好的塑性体流变性能,即在压力作用下,貌似粘稠的铝合金液仍具有优良的流动性,便于填充复杂的型腔,保证良好的压铸件表面质量,减少铸件内的收缩孔洞。同时改善压铸型的工作状况,提高其工作寿命；线收缩率小,并且有一定的高温强度,以免铸件产生裂纹和变形,提高铸件尺寸精度；结晶温度范围小，可以减少铸件中收缩孔洞产生的可能性；具有一定的高温固态强度，防止模具开模时推出铸件产生变形或破裂；在常温下应具有一定的强度，以尽可能提高压铸件的机械强度和表面硬度；与压铸型不发生化学反应,亲和力小,防止粘型和铸件、铸型相互合金化；在高温熔融状态下不易吸气、氧化
11、,以便能满足压铸时需长期保温的要求。压铸铝合金有良好的使用性能和工艺性能，因此铝合金的压铸发展迅速，在各个工业部门中得到广泛的应用，用量远远高于其他有色合金，在压铸生产中占有极其重要的地位。按所含基本元素可将铸造铝合金分为Al-Si合金、Al-Cu合金、Al-Mg合金、Al-Zn合金。Al-Si合金由于共晶Al-Si合金具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、其线收缩系数也比较小的特点，因此其铸造性能一般要比其他铝合金的好，其充型性能也好，热裂、缩松倾向比较小。Al-Si共晶体中所含的脆性相(硅相)数量最少，质量分数仅为lO左右，因而其塑性比其他铝合金好，组织中仅存的脆性
12、相还可通过变质处理降低其脆性。实验表明Al-Si共晶体在其凝固点附近温度仍保持良好的塑性，这是其他铝合金所没有的。铸造合金组织中常要有相当数量的共晶体，以保证其良好的铸造性能；共晶体数量的增加又会使合金变脆而降低力学性能，两者之间存在一定的矛盾。但是由于Al-Si共晶体有良好的塑性，能较好地兼顾力学性能和铸造性能两方面的要求，所以Al-Si合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金。我国压铸铝合金品种中，绝大多数以Al-Si合金为主，这类合金存在强度较低、切削性能不够好、螺纹加工困难等现象，所以近年来我国正在开发高强度合金。Al-Zn合金Al-Zn合金合金压铸件经自然时效后，可获得较高的力学性能。当其
13、锌质量分数大于10时，强度显著提高。此合金的缺点是耐腐蚀性差，有应力腐蚀的倾向，压铸时易热裂。常用的Y40l合金流动性好，易充满型腔，缺点是形成气孔的倾向性大，硅、铁含量较少时，易热裂。Al-Mg合金Al-Mg合金的性能特点是：室温力学性能好；抗蚀性强；铸造性能比较差；力学性能的波动和壁厚效应都比较大；长期使用时，有因时效作用而使合金的塑性下降，甚至压铸件出现开裂的现象；压铸件产生应力腐蚀裂纹的倾向也较大等。AlMg合金的缺点部分抵消了它的优点，使其在应用方面受到一定的影响。特殊性能的压铸铝合金国内外研制的特殊性能的压铸铝合金有：装饰型AlMn合金：适用于阳极氧化处理和着色处理，伸长率高，还具
14、有相当的耐蚀性。但其强度不高，收缩率大，易粘模。热处理型Al一SiCu合金：可进行淬火后不完全人工时效和淬火后完全人工时效至最大硬度。此外还有表面处理和热处理复合型的Al一Mnzn合金、耐磨型过共晶AlSi合金和防爆防振型Alzn合金等。另外还有压铸铝合金复合材料，目前尚未普遍生产与应用。2、压铸件的气孔缺陷及产生原因在铝合金压铸生产中，人们常笼统地把产品的孔洞称之为气孔，产生气孔的原因很多，归结起来可以分为以下几类，分别为由于精炼除气质量不良产生的气孔、因排气不良产生的气孔、因压铸参数不当造成卷气而产生的气孔、铝合金的缩气孔、因产品壁厚差过大而引起的气孔。现对其进行具体分析。精炼除气质量不良
15、产生的气孔在铝合金压铸生产中，熔化了的铝液浇注温度一般常在6lO-660，在此温度下，铝液中溶解有大量的气体(主要是氢气)，铝合金氢气的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660左右的液态铝液中约为/100g，而在660左右的固态铝合金中仅为/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的19-20倍。所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金压铸件中。减少铝液中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也显著减少。因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精
16、炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。保证精炼质量的措施是选用良好的精炼剂，良好的精炼剂是在660左右可以起反应产生气泡，所产生气泡不太剧烈，而是均匀不断的产生气泡，通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充分接触，吸附了铝液中的氢将其带出液面。因此冒泡时间不宜过短，一般要有68min的冒泡时间。当铝合金冷却到300时，氢在铝合金中的溶解度仅为/100g以下，此时仅为液态时的l/700，这种凝固后氢气析出而产生的气孔是分散的，细小的针孔，这不影响漏气和加工表面，肉眼基本看不见。在铝液凝固时因氢气析出所产生的气泡比较大，多在铝液最后凝固的心部，虽然也分散，但这些气泡常常导致渗漏，严重时常导致工件报废。
