《获得最佳作业方法的途径(日产）》由会员分享，可在线阅读，更多相关《获得最佳作业方法的途径(日产）（40页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、获得最佳作业方法的途径,2,基本思想：确保品质前提下，撤底消除浪费。,生产活动的应有（理想）形态同期生产,TPM,SQC,JIT,5S,GK (现场管理),TQM(方针管理),活动体系说明：5S是整个活动的基础，生产管理、工程技术和现场管理这三方职能作为一个整体活动来完成。这些活动中，提高GK水平是基础，在此基础上充分合理地运用JIT、SQC、TPM这三大工具，将促进总体目标的实现。通过这些活动以TQM作为全公司通用的管理工具，一边加强与相关部门的联系，一边推进管理循环，逐步提高整体水平。,生产现场生产管理 工程技术,NPW活动体系,NPW的活动体系,3,日产生产方式中的现场管理：最大限度的发
2、挥人、物、设备的作用，在每一道工序完美保证质量的前提下，追求高效率化的生产活动。,日产生产方式的基本思想: 【以质量为中心,彻底消除浪费】,4,一、现场管理的六大要素,现场管理是日产生产方式中制造 产品的基础，不仅要监督 者全力的参与，还需要管 理者和职能部门协力开展。,现场管理包含：,方针管理 作业管理 品质管理 成本管理 设备管理 安全管理,现场管理不只是在 现场进行的,5,安全管理作业管理,现场的管理范围,生 产,人,物,设备,Q,C,D,劳务管理,资材管理,设备管理,品质管理,成本管理,交货期管理,6,1、现场的职责,（1）生产的达成,(2)有效益的改善,(3)人员培育,确保安全的同时
3、全数保证必要的品质，在需要时制造必要的东西。,要如何不花钱能做到改善呢？能否提升效益呢？,人才培养实行者是人 团队工作发挥个人能力的强大集体,现场应完成的任务,7,2.监督者（班长、工段长）的职责,(1)目标的达成,(2)工作的标准化及其提升,(3)部下的培育,通过部下进行目标QCD的达成。,确立工作的最佳标准并彻底执行。,提升部下每个人的能力并帮助其成长。 后继者的育成新人的培养。,8,实施改善的时候，应有的想法、视点,改善的优先顺序：最初应该首先改善零配件的流程（工艺），然后依次进行作业改善、设备改善。（将应有的理想状态具体化，以消除与现场之间的差异）（努力提高改善速度）,改善的心,(2)
4、工作的标准化及其提升,作业管理,把必要的产品,在必要的时候,生产出必要的数量,作业管理,应有的状态,D,C,投入最少的资源（人力、物力、设备）进行生产,S,重视人才,作业管理应有状态,为了实现这四个指标，要制定出现行认为是最好的工作方法，并贯穿执行，不断地加以完善。,作业管理是以制造部门为主体，为了实践日产生产方式原则，而不断地进行研究和改善，寻求最优化工作方法的手法和工具。,全数保证后工序所必需的产品质量,通过作业管理来实现的原则,有效应用作业管理，以应有状态为目标，实现人力物力设备资源的最佳状态!,原则,原则,Q：不制造不良品,标准作业的彻底执行,D：按计划进行生产 最小库存,遵守生产节拍
5、推进小批量化 工序中库存的最少化 工序期间库存的最少化,C：投入最少的人员,基准时间的最少化 工程时间的最少化 实施倍率的最少化 临时项目人员的最少化,M：安心、适宜的工作环境,排除难度过高的作业,【投入最少人员】的实践,实际工时的构成,实际工作时间,补正实际工作时间(实作工数）,标准时间,浪费时间,间接,时间,基准时间,工程 时间,作业,熟练,损耗,品质,不良,故障,等,待,其,他,早晚会,休息,会议,新设备,对应,新车试,作,目标时间,条件差异,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,改善的手法与目的,物,人,全盘考虑，优先,14,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,工序的记号,工序即是把材料变成
6、产品的过程，根据其内容可分为：“加工”、“检查”、“搬运”、“停滞”。,工序的改善,以往的许多改善以现有的加工与检查等为前提，其中，为了使作业效率化要进行动作改善及编制改善。把这些改善称之为作业改善。,终于改善了！,看到的改善（人与机械的置换）,应该在这儿 安个设备,真的改善（搬运没有了）,着眼于物流中浪费的加工工序、检查工序、工序间的停滞工序、搬运等的改善称为工序改善。,改善首先要挑战的是工序改善，在此基础上要彻底进行的是作业改善。,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,工序的改善,工序的改善,工序分析图,工序分析表,工艺流程图,工序分析记号,加工,检查,搬运,停滞,.所谓工序分析,（ ）,第三
7、章 向最佳作业方法迈进的途径,17, 工序分析图用一条线将材料到制造现场实际上逐步变成产品的工程顺序表现出来，这条线可以显示出变化的过程，可以使人明确了解工程的流程（这是分析原材料变成产品的过程，请不要当作作业分析）。,18, 工序分析表,19, 工艺流程图将工程图和场所配置图并合起来，以图示工程流向。 【例】,理想目标是：单件生产，做一个流一个，减少中间搬运和停滞。,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,22,排除(Eliminate) 必须要对工序的必要性进行讨论,要考虑如何排除由于工序设计的问题点,部门间的合作,过剩质量等引起的浪费。,23,工序改善的着眼点
8、,结合(Combine)研究讨论能否将2个以上的工序合并成一个工序,在进行组合时应注意到各工序间时间的不平衡性及作业者的等待时间。,24,改变程序(Replace) 借着变更工程的顺序，研究是否可以废止某工程或结合一些工程特别是改变加工、检查的顺序，是否可以减少其他工程的作业量。,工序改善的着眼点,25,简化(Simplify) 对必要的工序或作业本身进行简化。分析加工,组装工序,在改善排除,结合,顺序更换后,接下来要进行工序及作业的简化。,工序改善的着眼点,26,工序改善检查表,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,28,动作的改善,要素作业：是连续做动作的一个作业的单位，从取出一个零件及工具开
9、始到对其安装或使用结束的一连串的动作。 要素动作：构成要素作业的动作中最小的单位可细化到“一举手一投足”,装设车后灯组,搬运车后灯组,把车后灯组套在车身,拿起螺旋钳,拿起铆钉,把铆钉销上去,走向生产线旁,弯下身体（腰）,把手伸向车后灯组,抓住车后灯组,用手提回来,恢复身体姿势,走向生产线处,要素作业,要素动作,29,2-3.进行动作改善的方法,预先调查,确定分析对象(作业及作业者)。 通过一个作业周期来观察 把作业分解到要素作业 把要素作业分成右手左手分别对其要素动作详细分析 定量整理作业的细化条件 对结果进行研究(找出动作中存在的浪费以便改善) 从马上可以改善先试行 标准作业书的修改,第三章
10、 向最佳作业方法迈进的途径,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,动作经济四原则,握持部位要作成容易抓握的形状 夹具要在容易看到的较舒适的位置工作。 （例）切除棱角等,机械的操作位置要在动作最适合的身体部位进行,考虑双手可同时动作的夹具,机械的移动方向要与动作方向相同 把2个以上的工具用1个代用 对夹具的固定要使用动作数少的装置,夹具及机械设备的设计原则,要利用夹具或导轨等来限制一定的作业路线 （例）小型铁轨,要使用利用重力的器具进行材料的提取与搬送,要利用保持工具对对象物进行长时间的保持 要利用脚部进行较简单的作业及需要力气的作
11、业,要使用容易取到材料及配件的容器、器具,夹具的使用原则,作业位置的高度要适中,作业区域要小到不防碍作业的程度,要考虑使两手可同时动作的配置,材料及工具要放在作业者前方一定的场所 材料及工具要按作业顺利放置 材料及工具要放置成较容易作业状态,作业场所的维护原则,动作尽量不受限制要接近舒适的动作 要利用重力及其他力做动作（例）提升机 利用力的惯性及反作用力做动作 动作的方向及其变换要流畅,在身体最适合的部位做动作 在最短的距离内做动作,从始致终双手同时作业 双手同时呈反对称方向作业,排除不必要的动作 减少眼睛的移动 考虑2个以上动作的结合,动作方法的原则,能否排除WF*,是否有进行不必要的大动作
12、,是否有等待、保持,是否有查找、选择、拿会动作,暗示启发,作业的舒适,缩短作业的距离,同时进行作业,动作数量的减少,基本原则,动作经济4原则检查表,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,35, , , , , , , ,零部件, , , , , , , , ,动作经济四原则的演练插小棒练习, 路径的改善,1. 路径改善的目的,路径分析是依据作业者一个作业循环的步行、手的移动顺序与距离做分析，而找出零件与设备放置的问题，目的在于改善步行路径及手的移动路线。,2.路径改善的进行方法,分析步骤如下 1、事前准备零部件布局的调查。依车种或规格路径及移动距离有不同的情形时，应选择生产台数多的车种做为调查对象。,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,第三章 向最佳作业方法迈进的途径,39,作业编成改善的事例,例:,要求节拍,0.60,关键点 最小化无附加价值作业（搬运/移动） 平面布局图的最合理化缩短和零件间的距离消除工厂区的浪费使用分离排他作业（产生尘埃作业和涂装作业）,适用工具和手法开动分析速度调查要素动作分析生产线均衡,40,F,2,3,4,5,F,2,3,4,作业编成改善的事例,
