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1、2018/10/21,1,重庆长安金陵汽车零部件有限公司,品质管理部完成05年度 经营目标暨工作目标 措施及方案,2018/10/21,2,完成经营目标暨工作目标措施及方案,主要经济指标控制方法重点工作任务的分解成本风暴工作措施,2018/10/21,3,第一部份 主要经济指标控制方法,一、废品损失控制方法,二、计量检测费控制方法,三、索赔控制及分解,2018/10/21,4,一、废品损失控制方法,指标分解情况：,2018/10/21,5,1、加强质量教育培训，提高员工的质量知识和业务技能，降低在质量形成过程中有关人员对质量损失的影响。举办TS16949要求、质量手册和程序文件、各部门质量职责
2、、克劳士比“零缺陷”、“6”质量培训，要求各基层单位至少办3期以上培训班。2、加强配套件质量损失的控制，拟定了配套件料废管理办法，规范了流程，使因配套件产生的费用损失能得到索赔，减少公司损失。3、开展持续改进，不断提高产品的实物质量，降低不良品的损失。针对公司各单位2004年生产、管理过程中存在的技术质量、管理方面的难点，公司下发了司质200527号文件关于下达二五年公司技术质量攻关和QC活动项目计划的通知，拟定了技术质量攻关和QC活动项目共计56个（技术质量攻关项目17个，QC活动39个）。4、结合公司04年各单位质量指标完成情况及质量指标项目，修订完善了05年公司质量指标。加强了生产过程质
3、量控制，质量指标-首次通过率（FTT）。5、加强质量问题的整改，严格按“三不放过”的原则落实专责人、整改措施和完成时间要求及效果验证。6、精益生产管理，控制在制品和成品的库存，减少因库存产生的质量损失。,2018/10/21,6,1、根据公司各单位04年计量检测费用使用情况，将费用指标分解到各单位，并适时监控各单位费用使用情况。,二 、计量检测费控制方法,2018/10/21,7,2、入厂验收中，根据配套件质量状态，动态调整其理化分析周期。3、指定专人负责审核零部件理化分析项目，可以自己做的，不委外，能够减少分析项目的就减少。,2018/10/21,8,三、索赔控制及分解,1、对供应商的影响
4、1）售后“三包件”对供应商进行索赔。 2）对因配套件自身质量缺陷在生产过程中产生的工时费用和相关材料报废损失，对供应商进行索赔。 3）对配套件入厂验收过程中因产品处理使用、拒收等情况按相应比例进行索赔。 因原材料价格的上涨，配套价格的降低，加上各供应商质量控制手段不完善，反馈出配套件质量问题较多，按公司相关规定对存在质量问题的各供应商应进行相关的质量处罚和索赔，但是，因种种因素的影响，进行质量处罚后影响到公司的生产保供。若进行相关质量索赔，必将影响公司的生产保供。（如：3月14日，申华压铸厂前端盖因质量问题被停投，导致151车间生产保供紧张。）,2018/10/21,9,2、车间及各单位职工的
5、影响 公司各生产车间生产的零部件，因质量问题导致售后“三包件”质量赔偿，如将全额由生产车间承担，必将影响车间及各单位职工的生产积极性。如：151车间生产的变速器箱体零部件按现有索赔方式，每年将被索赔19万余元（按04年465Q变速器售后“三包件”赔偿600套计算，每套箱体索赔金额636.62元，151车间生产的产品占50%）。153车间飞轮齿圈总成，针对近期售后“三包件”的分析，大部份产品无法进行对供应商索赔（05年3月退货600件，单件赔偿集团约120元/件），内能由公司承担相应损失。244车间传动轴存在同样的问题。 同时，根据公司内部质量索赔管理办法，公司产品因质量问题导致用户停线、停装等
6、相应质量损失，全额转嫁各责任单位，必将引起各责任单位的不稳定因素。,2018/10/21,10,第二部份 重点工作任务的分解,二、增加投入，切实提高产品实物质量。,三、创新质量控制模式，加强基础工作。,一、强化质量体系运行，确保TS16949体系认证一次通过。,2018/10/21,11,一、强化质量体系运行，确保TS16949体系认证一次通过。,1、目前的工作情况 根据公司TS16949质量管理体系认证项目计划，质量认证项目组按期完成了以下工作： 1）、完成了TS16949质量管理体系QEM手册和程序文件的编制工作；发放了程序文件。 2）、组织公司各部门根据TS16949质量管理体系程序文件
7、编制了相应的作业指导书，并已下发到各单位。 3）、开展了公司管理人员、技术人员TS16949标准培训、五大工具培训、顾客特殊要求培训、QEM手册及程序文件培训以及内审员培训等多期培训班。并检查了公司各单位对QEM手册和程序文件全员培训情况。 4）、根据公司2005年质量工作计划，成立了质量体系持续改进专责组，并下发司质200526号文件关于开展质量体系持续改进及有效性评价的通知。并针对各部门和生产车间编制了检查评分表以及相应的考核办法，计划每月定时对公司各单位进行监督检查和辅导。,2018/10/21,12,1）、公司各部门对TS16949质量管理体系认证工作重视不够。 技术部门经过咨询老师的
8、多次培训、辅导、检查，现在技术部门还是不能拿出一套完整的符合要求的APQP资料，甚至PPAP也不完整，还有人有“顾客不要求提交”等于“可以不做”的观念。在培训辅导检查时，技术人员多以工作忙为理由不参加或不按时参加。对不符合项的整改也以工作忙，任务重为理由不按时完成。2）、公司各单位对质量体系文件宣传、学习力度不够。 如新版的程序文件3月1日发放到公司各单位，ISO14000内审时还有工作人员说没有程序文件。3）、对质量体系运行执行不力。 公司质量体系运行工作存在两张皮的现象，说起来是按程序文件执行，做起来还是按照原有的操作模式进行，质量工作要求未落实到实际工作中。 对QS9000监督审核中被要
9、求整改的问题到现在也没有开展整改工作。4）、公司科研项目管理未按质量体系要求进行管理。例如：JL475连杆新产品未进行产品质量先期策划（APQP）。5）、对原材料供应商、工序外协的供方未按质量体系要求进行控制。,2、存在的问题,2018/10/21,13,3、建议,1）、加强对公司中层领导的质量体系知识的培训、考核和体系运行执行力的监督。2）、建立相应的员工激励制度，倡导全员参与质量体系的运行。3）、加大对各单位质量体系工作的考核力度。,2018/10/21,14,二、增加投入，切实提高产品实物质量。,根据各生产车间、品质管理部检验人员及主管技术人员对各种产品存在的质量问题的统计分析，产生质量
10、问题的主要原因是：一是公司现有产品生产线老化、超期使用；（如：114车间汽缸盖生产线。）二是现有生产设备有些是二手设备，设备精度满足不了产品质量需要（如：114车间汽缸盖生产设备；113车间连杆精磨设备等。）。因设备因素导致的产品质量问题，需要公司增加投入，对设备进行彻底的改造或维护，才能有效地改善现有产品质量状况。,2018/10/21,15,三、创新质量控制模式，加强基础工作。,1、公司质量基础工作 1）机关各部门 根据公司二00五年质量工作计划及二00五年度质量指标及考核细则，机关各部门应加强质量管理基础工作：一是认真宣贯、落实公司的质量工作计划。二是要根据公司质量工作计划制定本部门的年
11、度质量工作计划。三是提升为生产一线的服务质量。其次是强化对生产一线的质量保障作好支撑。再是顺应公司质量体系要求，理清本部门的质量职责和质量工作流程。,2018/10/21,16,2）各生产车间 根据公司二00五年质量工作计划及二00五年度质量指标及考核细则，机关各部门应加强质量管理基础工作：一是认真宣贯、落实公司的质量工作计划。二是要根据公司质量工作计划制定本部门的年度质量工作计划。三是控制生产制造过程质量。其次是层层分解质量指标，强化车间内部质量考核。再是顺应公司质量体系要求，理清本部门的质量职责和质量工作流程。,2018/10/21,17,3）各供应商 要求各供应商与主机厂同步发展，各配套
12、、外协企业尤其是A、B、C类供应商必须采用QS-9000或ISO/TS16949标准，并按标准要求进行质量体系认证。所有A类件供应商必须于2005年12月31日前通过ISO/TS16949第三方认证；所有B类供应商必须于2006年12月31日前通过ISO/TS16949第三方认证；C类供应商必须于2007年6月30日前通过ISO/TS16949第三方认证。 加强各供应商生产过程质量控制，定期对各供应商质量体系的运行情况进行审核。,2018/10/21,18,2、品质管理部内质量基础工作,1）、强化公司质量工作计划及质量保证措施的宣贯、落实、检查和考核。 2）、强化质量管理，确保公司各项质量指标
13、及集团公司质量指标的完成。 3）、强化质量体系运行的有效性和指导，加强质量体系知识的培训。 4）、做好理化计量管理，保证计量器具周检合格率98%。 5）、完善“奥迪特”评价体系。 6）严把产品入、出厂关，杜绝问题产品流入用户手中。,2018/10/21,19,第三部份 成本风暴工作,一、强化质量控制,二、强化新产品开发质量控制,2018/10/21,20,1、加强改进质量成本控制方法的应用-过程质量控制，首次通过率（FTT）的应用。要求各生产单位改进质量，增配套额如下： 杜绝停投次数0次，质量改进增配套额300万元115车间增配套额80万元114车间增配套额60万元113车间增配套额50万元241车间增配套额30万元244车间增配套额60万元242车间增配套额20万元,一、强化质量控制,2018/10/21,21,2、修订公司质量指标：05年度质量损失率由04年的0.8%降为0.64%，在该项质量指标的完成情况下，能确保减少质量损失80万元。3、加大对生产过程关重工序的检查频次。,2018/10/21,22,二、强化新产品开发质量控制,积极参与新产品的开发和重大度验工作，及时掌握零部件开发过程中存在的质量问题，调整质量控制的方向和重点。对存在的质量问题进行有针对性地实施整改。,2018/10/21,23,品质管理部 2005年4月19日,
