上院大桥旋挖钻孔灌注桩施工交底

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1、贵州省余安高速公路望谟至安龙段贵州省余安高速公路望谟至安龙段 第第 1 1 合同段（合同段（K1+190K1+190YK9+600YK9+600） K3+630 上院大上院大桥桥旋挖旋挖钻钻灌注灌注 桩桩施工技施工技术术交底交底 中国中铁中国中铁 编编 制制 人：人： 复复 核核 人：人： 审审 核核 人：人： 中铁航空港集团第一工程有限公司中铁航空港集团第一工程有限公司 贵州望安高速公路项目经理部一分部贵州望安高速公路项目经理部一分部 二零一三年十二月二零一三年十二月 旋挖钻钻孔灌注桩施工技术交底旋挖钻钻孔灌注桩施工技术交底 一、工程概况一、工程概况 一、编制依据 1、 建设工程安全生产管理

2、条例，人民交通出版社，2004.02; 2、 公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000; 3、 公路工程质量检验评定标准JTGF0801-2004； 二、工程概况 贵州省余庆至安龙高速公路望谟至安龙段第 1 合同段上院大桥 为整体式路基桥，采用 11 跨 30 米跨径 T 梁，桥梁采用钻孔桩及挖孔 桩基础，柱式桥墩，上部结构为预制预应力砼 T 梁。 二、施工方案与要求二、施工方案与要求 1、施工前准、施工前准备备 1.施工前对原地面进行防、排水措施处理，以防雨水对作业基 坑造成坍塌而影响施工；为施工方便，提前将水准点引至施工现场， 桩基的定位线，根据纵、横轴线。桩基各定位点的标高及开挖过程

3、中标高检查，用水准仪及时控制。 2、施工用水、用电及便道等有关基本准备已就绪。 3、场地准备：平整场地，清除杂物，换填软土，夯打密实。钻机座 不应直接置于不坚实填土上，以免产生不均匀沉降。 4、进场材料准备充足，满足连续施工要求，并通过原材料检验合 格。 5、桩位布置：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放 出桩位。 6、在桥墩旁应设置开挖弃土场，且弃土场位置不应影响施工，在 灌桩结束后应及时填埋弃土场。 四、施工方法及工艺要求 旋挖钻施工工艺框图见下图 成孔报验 平整场地 桩位放样 孔口开挖 埋置钢护筒 安装旋挖钻架钻机进场 钻孔 移除钻孔设备 下钢筋笼、灌注 砼 是 否 施工方法：采

4、用无套管旋挖钻旋挖成孔，孔口部位设钢护筒，25t 吊车吊装钢筋笼，导管法灌注混凝土。 1.施工准备: 1.1 旋挖钻孔使用机具：旋挖钻孔机由钻架、卷扬机、滑轮、钢丝 绳、旋转装置和旋转钻头组成。 1.2 钻孔前准备工作 1.2.1 场地准备 我标段位于山岭地区，钻孔桩所处位置地下水位相对较低，场区 多为旱地，进场后，须对场地进行整平夯实；陡坡处采用枕木或型钢 等搭设稳定的工作平台。桩位处钢护筒高出原地面 0.3m 左右，四周 开挖排水沟，保证排水畅通，防止地表水流入孔内。 1.2.2 桩位放样：对桩位进行放样，并埋设十字护桩，桩位、护桩 必须牢固可靠，以备开挖过程中对桩位进行检查。 2.孔口开

5、挖与钢护筒埋设： 2.1 为保证孔口位置的准确及尽量减少对地表土的扰动，孔口位 置可采用人工挖孔，人工挖孔采用从上至下逐层用镐、锹进行开挖， 孔内取出的土利用小推车运往 3m 以外，严禁堆积在孔口四周，开挖 直径按照设计桩径外加 40cm 控制截面大小。 2.2.1 埋设护筒内径要求比桩径大 200400mm。 2.2.2 护筒桩中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为 50mm，竖直线倾斜不大于 1。 2.2.3 钢护筒埋设护筒顶应高于原地面 0.3m，护筒埋入原地面 1.21.5m。 3、钻孔施工 在测量放好的桩位上，开进旋挖钻机，保持钻机平稳不凹陷。钻 机就位前，对钻孔前的各项准备工作

6、进行检查，包括对主要机具设备 的检查和维修。 钻孔前，先埋设钢护筒。过桩位中心点拉十字线在护筒外 80cm100cm 处设控制桩，然后用钻机钻至护筒埋设深度后，人工扩 孔并夯实底部，然后将护筒吊放进坑内，校验其竖直度后，在护筒周 围回填最佳含水量的粘土，分层压实。埋设护筒后，用测量仪器复核 桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在 甩土旋转后自动对中复位。 开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快 钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度。 随着钻进深度的增加及时清出空内弃土，随时清理钻头四周夹带 的泥块，以便钻头顺利下钻。 在钻进过程中，经常检查钻杆

7、垂直度，防止出现斜孔；同时注意 观察地层的变化，在其变化处应抽取渣样，判断地质的类型，与设计 提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便 分析备查。 钻孔作业保持连续进行，不中断。 旋挖成孔质量检验标准 项 目允 许 偏 差 孔的中心位置（mm）50mm 孔径（mm）不小于设计桩径 倾斜度小于 0.5%孔深 孔深不小于设计深度 确认满足设计要求后，及时报验监理工程师检查认可后及时进行 砼的灌注作业。 旋挖钻成孔过程中，为了防止孔位出现上大下小的现象，对钻头 的尺寸进行严格控制，施工中取不小于设计桩径值。孔位形成后，为 防止孔底余土清理不彻底，桩底掺加虚土层，采用成孔后对孔底进

8、行 夯实的办法。对孔底的夯实，采用夯锤进行夯实，施工中利用冲抓钻 机架将夯锤吊起缓慢放入孔内，利用夯锤重力下落进行冲击夯实。夯 锤锤头直径应略小于钻头直径（小于钻头直径 5cm），重量取 300500Kg。确保孔底土层稳定密实。 4 清孔 将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣, 确定沉渣达到设计要求方可提 钻。如果还不符合要求，则继续清孔处理。 清孔结束,自检合格后与监理工程师共同进行检孔。 5、钢筋笼制作与吊装 钢材经检查合格后，在开钻前钢筋笼要提前制做完成，检查合格 后待用。钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼 成型后可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。每隔 2m 设置加

9、强箍筋一道，间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚 度（安装至孔口时逐个拆除）。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径 大小，均匀设置 2 根吊杆（或吊环）。钢筋焊接牢固，焊缝要饱满。按照 图纸设计尺寸加工，确保保护层厚度。 钢筋采用搭接焊，单面焊接焊缝长度不小于 10d，双面焊接焊缝 长度不小于 5d（d 为钢筋直径）。同一截面上接头数量不超过 50%，相 邻接头断面间距不小于 1.5m。两钢筋接头相距在 30d 以内或两焊接 接头相距在 50cm 以内，视为同一截面，并不得小于 50cm。加工好的 钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变

10、形， 须用两点吊装：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的 中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第 二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升 第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同 地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严 禁摆动碰撞孔壁。第一节下放完成后，将骨架临时支撑于孔口，利用 孔口护壁上的“十字线”及时检查钢筋笼骨架中心位置满足要求后再 起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上进行焊接，焊接时 应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下放 入孔，直至所有骨架安装完毕，利用护

11、壁顶部标记点标高对钢筋笼放 置标高进行检查合格后在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发 生浮笼现象。电焊工持证上岗，按照规范、标准加强钢筋笼的检查。 基桩检测管（541.4）随上述步骤连接，上端必须高出基桩不少 于 50cm，接头处用套管（686.0）焊接密实。下端用钢板封底焊牢， 不可漏水，浇筑混凝土前，将其内灌注满水，上面用塞子堵死。检测管 平面按等分圆周均匀布置，并与桩基钢筋焊接。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间 距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度 20mm；骨架中心平面位置 20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高 程50mm

12、。 6、导管、漏斗、储料斗安装 6.1 导管 导管采用内径为 200350的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径 一致，接口严密。导管按自下而上顺序编号和标示尺度。在使用前和 使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外， 还需做拼装、过球、水密等试验。水密试验时的水压不应小于孔内水 深 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力 Pmax。Pmax 可按下式计算： Pmax=1.3(rchcmax-rwHw) 式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力(kPa)； rc混凝土容重(kNm3)， 取 24kNm3； hcmax导管内混凝土柱最大高度(m)，采用导管全长； rw孔

13、内泥浆的容重(kNm3)，取 11kNm3； Hw孔内泥浆的深度(m)。 导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于 一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。 导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装 升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应， 并有一定的安全储备。 6.2 漏斗 漏斗采用 5mm 厚的钢板制成上口直径为 1m，高 1.2m，容量为 0.45m3 的类似圆锥形。在距漏斗上口约 15cm 处的外面两侧，对称的 各焊吊环一个。为了增加漏斗的刚度，沿漏斗

14、上口周边外侧焊直径 16mm 的钢筋。漏斗插入导管的长度为 0.15m。 6.3 储料斗 储料斗用 5mm 厚的钢板制作，底部做成斜起，出口设闸门，活动 溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。储料斗容量为 3m3。 7、混凝土灌注 导管安装完毕后马上灌注混凝土。混凝土在拌合站集中拌制，采 用混凝土输送车运输，导管法灌注。 初灌前在装砼漏斗底设置可靠的橡胶隔水球。备足首盘封底混凝 土数量，灌注首批砼。 首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置 深度，如符合要求，即可正常灌注。 灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程 中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔

15、底，使泥浆内含有 水泥而变稠凝结，致使测深不准确。 灌注过程中，应注意观察管内砼下降情况，及时测量孔内砼面高 度，正确指挥导管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜 超过 15 分钟，一次拆管长度不超过 6m。要防止螺栓，橡胶和各种工 具等掉入孔中注意安全。 在灌注砼过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐 灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上增加浇注 0.51.0m。灌 注水下混凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。 8、灌注过程中异常情况的处理 8.1 堵管 造成原因：混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨

16、料粒 径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过 长而堵管；导管进水造成混凝土离析等。 防治措施：在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土 坍落度的控制。混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室 确定，坍落度宜为 180220，粗骨料的最大粒径不得大于导管直 径和钢筋笼主筋最小净距的 1/4，且应小于 40mm。为改善混凝土的和 易性和缓凝，混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导 管使用前应试拼装、试压。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入 漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监 控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。 8.2 钢筋笼上浮 造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管 在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢 筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有 1m 左右时，由 于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由 于混凝