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1、供应商质量管理,甲上咨询管理顾问公司 顾问师：吴搏 BobWua-,相互介绍,每两个人一组用一分钟时间向对方介绍自己，一分钟听对方介绍介绍范围包括：姓名、工作单位及职责、经历、爱好、个人目标、对此次培训的期望等每人用一分钟的时间向大家介绍对方,信息发送,噪音,父母 VS 小孩老师 VS 学生采购员VS 供应商,情人 （ 夫妻）同学（朋友）采购VS 伙伴（供应商）,课程内容,SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论 Q&A,10 SQM定义：SQM（Supplier Quality Management）是提升供应商品质管理的一种活动。,20 SQM目的：维持和改进供应商的品质保证
2、能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。 推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management & Technology contributions,30 SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。,40 责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定 的品质合约。 R&D: 零部件的Approved
3、；Spec出版。 PE: 来料不良分析，FA报告提供。 PROD: 来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。 SCM: 主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting , Poor Supplier处理。 SQM: 推动供应商持续改善。,课程内容,SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论 Q&A,50 SQM程序:51 SQM Process Flow ChartPrevention-Quality assurance-Monitoring预防 - 品质保证 - 监控,52 供应商品质保证(Quality Assurance)521新供应商的评估 SCM建立新供应
4、商评估计划。新供应商的开发及条件： A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料); B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商; C. 现有供应商产能不能满足本公司要求; D. 现有供应商配合不佳; E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求; F. 新供應价格具竟争力; G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source) H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发., SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC工程图等）并确定评估日期，通知R&D、SQM等相关部门。No 资料名称 目 的1 供
5、应商简介 了解其整个历史沿革及概况及客户情况. 2 组织架构图 了解其组织结构是否健全合理 3 品管组织图 了解其品管功能是否完善 4 生产工艺流程图或QC工程图 了解其生产流程是否顺畅、合理 5 客戶抱怨处理流程图 了解其接到客戶抱怨时之处理途径 6 可靠性试验项目 了解其可靠性试验項目是否充分、合理. 7 材質证明 了解其产品所用材质状况 8 出貨检验报告 了解出貨之品質管制项目. 9 生产检测设备清单 了解其生产及检测设备是否能保证产品品质要求. 10 ISO9000/14000证书 了解其是否已通过ISO品質体系认证., SCM主导召开评估前会议，介绍新供应商生产能力和将为本公司生产产
6、品，了解各部门要求，便于安排评估人员并请供应商准备。 SQM根据SCM的计划安排，按本公司供应商“品质系统评估/稽核表及“环境物质管理评估表”对新供应商的品质系统及环境物质管理系统进行现场评估，并在三天内发出新供应商评估报告，经SQM主管/经理审批后，交与SCM作为品质方面的判定。,522 新产品首次量产时的Process Audit R&D在新零部件被Approved之后，须将该部件的资料（包括详细Spec/生产流程/关键参数/OK Sample/Cpk要求/检查要求和方法/环境物质要求等资料）交QA会审后派发供应商按要求生产和SQM按要求控制来料品质。 SQM应在新零部件供应商首次量产时对
7、其进行“新产品首次量产时的Process Audit”。 Audit前SQM须召开会议，根据资料和生产流程/关键参数制定详细的Audit要求和Check List。 通知供应商现场进行Process Audit，详细记录你的实际发现；详细记录各工序关键参数。 整理Audit报告，针对缺失项目要求供应商进行改善。 Audit报告和供应商改善报告作为SQM进行供应商制程控制的依据和下次Process Audit的依据。,523 年度例行Process Audit SQM根据每年初制定的年度Process Audit计划组织实施 Audit前需要准备的资料：Audit计划Audit 介绍信，（Aud
8、it目的和需要供应商准备的资料）供应商详细资料所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告一年度所有8D报告最近品质数据和存在问题点“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”, 供应商现场Process AuditKick Off Meeting：SQM介绍Process Audit的目的和安排；供应商介绍工厂情况，重点进行一年度的品质总结和后续品质保证计划。作业现场Audit：根据“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”/所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告/一年度所有8D报告重点稽核，记录你的实际发现，记录程序要求与品质记录
9、之间的偏离，记录关键参数的执行（如有变更是否有变更记录和R&D的确认记录）。Close Meeting：SQM报告本次Audit的实际发现并与供应商确认， Audit报告准备，针对缺失项目要求供应商改善。 Audit后跟进。,53 供应商品质预防531 LRR（Lot Reject Rate） Management 和 Monthly Rating System LRR Management根据本公司Metrics要求：Incoming Material Acceptance（by Lot）97%；供应商每月来料LRR必须3%，否则供应商必须提供改善行动报告，SQM跟进其改善，并每月进行Rev
10、iew，以品质持续向上和达成目标。, Supplier Monthly Quality Rating System建立供应商月度品质评鉴目的在于推动供应商来料品质持续提升。评估供应商的每月品质状况，以供SCM及相关人员参考，做为分配模具及订单之依据，落实公司之采购原则，择优汰劣。供应商月度品质评鉴内容及评分标准来料品质成绩(总分50分)：来料品质成绩评分=（允收批数*1+特采批数*0.6+拒收批数*0）/总 批数*50*K； (K为加工难易度指数)，各类物料或零件的K值如下表：塑胶 包装 五金 铭板 镜头 PVC 字钮胶 电子组件 LCD PCB FPC 外购 其他 1 0.96 0.96 1
11、 1 1 0.96 1 1 1 1 0.96 0.96,综合本公司生产线原材料使用品质状况(总分30分)：生产线原材料品质状况分生产线重大品质问题发生次数(20分)+品质 问题处理时效(10分)生产线重大品质问题发生次数评分20分-重大品质问题发生次数n*4分品质问题处理时效评分10分-(处理天数T-1)*3分重大品质问题定义：1 生产停线之品质异常；2 批量返工；3 严重功能性问题；4 同一品质问题生产线一个月投诉3次以上:,供应商制程稽核结果(20分)：制程稽核评分=稽核分数*0.2 注：根据“Process Audit Check List”对供应商进行例行稽核； 若本月没有稽核的， 以
12、上次稽核的分数计算； 海外供应商或代理商，因无法audit,此20分应加于前面两项，计算公式为：前面两项实得分数之和除以0.8，所得分数为其总分。等级划分：A 90分B 78-89分C 61-77分D 60分 评鉴后处理行动；评鉴结果每月初递交SCM，针对供应商的每月品质表现在定期的Commodity Meeting做处理决定。SQM对评鉴结果建议如下处理：,对被评为”A”级之供应商，采购增加其订单量；放宽检验或免检；对被评为”B”级之供应商，维持其正常的采购；要求供应商持续改善；对被评为”C”级之供应商，维持其正常的采购；发出品质警告，要求其在两周内提出改善计划；监控其品质数据，确认改善行动
13、的有效性；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；并监控其改善进程；要求其在三个月内升到B级；对被评为”D”级之供应商，采购减少其订单量，停止打样，并对其进行重点辅导， 要求其在一周内提出改善计划；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；要求其在一个月内解决主要品质问题，在三个月内升到C级；6个月内升到B级；如供应商不配合,或供应商制程能力不足或技术能力严重缺陷,或辅导二次以上仍无改善的供应商，采购CANCEL其供应商资格。,532 品质数据收集和分析 SQM对供应商进行品质管理，必须以品质数据来驱动，因此供应商品质数据的收集和分析显得尤为重要。 SQM将每日的供应商来料检查数据/
14、生产线来料不良检查数据/生产线来料品质异常数据/供应商Rework数据输入电脑供SQM工程师分析。 品质数据用于供应商月度品质评鉴和供应商改善依据。 品质数据用于SQM工程师视需要出版8D要求供应商履行改善行动 8D报告（VCAR） VCAR(8D)使用目的： VCAR（Vendor Corrective Action Report） 供应商改善行动报告； VCAR使用目的在于将所发现的重大品质问题点列出于8D表内，并分析根本原因、拟定解决对策、追踪改善效果，以达到提升品质之目标。,VCAR(8D)制作要项：D1：A.编号：有系统的将产品类别或机种加以整理如XXX等，并加上序号 1111以便管
15、理。 B.TEAM建立（组长及组员）：各相关单位集思广益共同解决问题点。 D2：不良现象叙述：将不良现象的产生确实记录以利于对问题点测试和隔离并尽快的11111拟定对策。 D3：根本原因分析：利用品质手法分析人、机、料、法、环(4M1E)，找出根本原因。 D4：短期对策：采用即刻可下之对策解决，来阻止问题点的继续发生，立即有效的降 11111低不良率。 D5：长期对策：永久的改善对策如系统、文件、机器设备等的修改以防止再发生。 D6：回复结果：回复改善对策及确认效果。 D7：问题成因之属性：将造成所有问题点的人或物或流程之属性均列入栏内。 D8：问题解决(恭喜)：在所有问题点均获解决即完成8D的任务。,VCAR(8D)发出时机：1.产品不良DPPM超越品质目标时(即品质异常)。2产品不良DPPM符合品质目标但是单一不良项目超越总不良数的20%。3产品的不良问题点是由供应商制程所造成。4产品的不良问题点未含盖于供应商的测试制程内。5生产中的前5大不良的生产品质问题点。6月度品质目标未达成,VCAR(8D)处理时机：根本原因的确认及对策计划的准备应于24小时内完成。抑止问题持续发生的计划应于下一个24小时时段内完成。找出真正的问题所在并备妥解决对策应于下一个48小时时段内完成。解决对策的下达并排除所有问题点应于最后的24小时时段内完成。,
