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1、工厂5S,A）何谓5S？ B）为何要推 动5S？ C）如何推 动5S？ D）5S运动的工 具,课 程 大 纲,何 谓 5 S,5S追求精神,1 无工程2 PAPERLESS3 三不的精神（不合理/不平衡/不稳定）,1、整理 SEIRI就是把要与不要的东西分开，然后把不需要的东西丢弃。 2、整 顿SEITO整顿就 是把要用的东西井然有序地放置在容易用的地方，并使大家都 一目了然。 3、清扫SEISO就是经常打扫，常保清洁。 4、清洁SEIKETSU就是维持“整理，整顿，清扫”3S的成果。 5、身美（教养）SHITSUKE养成遵守规定事项的纪律与习惯。,改进？,改 善,气氛？,习惯？,安顿？,干净
2、？,清扫（点检） （SEISO）（设备）,清洁（维持） （SEIKETSU）（环境）,整顿（定位） （SEITON）（物）,整理（层别） （SEIRI）（空间）,身美（制度） （SHITSUKE）（人）,Safety+Speed+Saving,Simplify+Standardization+Specification,为何 要推动5S？,企 业 水 平,效 益,预算管理、专案管理,方针管理 永续与突破,日常管理 维持与改善,异常 管理 部门管 理,时 间,改善斜率,时 间,P,D,C,A,环境自主管理活动，朔 造效率空间减少浪 费降低成本， 提高资源效率TQC基础活动，朔 造员工品质习惯TP
3、M基础活动，朔 造设备应有环境,人 :寻找走动 产品:库存损坏 空间:闲置呆滞 设备:故障不良5S大扫除拉皮美容 5S是PDCA的改善循环,准备 作业 结束,有效作业？,开会 走动 疲劳 讨论 运搬 生理 寻找 LOADING 备料 UNLOADING 表单 等待 重工,运输盘存存量成品半成品进料请购,库存增加,空间不够,堆放杂乱,损失：,管理断线资金,无法掌握库存量,提高安全存量,开机,暖机,运输,停机,空输 怠速 调整,故障 维修 换线 待料,设 备 损 失,开机率？,Cycle time？,如何推动5S？,5S教育训练,成立推行5S运动的组织,拟定5S推 动计划,宣 导,检讨与评估,实施
4、,维持成效及搞大效果,a）导 入教育训练与部门间协调 b）小集团活动（重叠式组织） c）由下而上全员参与 d）贯彻一步骤后再进入下一步骤 e）各部骤必需诊断与指导 f）落实自主管理 g）活用颜色管理,千万不要认为： 要丢弃是任何时间都做得到的。 因为太忙所以没空整理，整顿。 整顿之后空间不够了，架子也没有了。 来上班是要从事生产的， 不是来做5S的。 现在就要把东西丢了吗？这些东西以后必然还会用到。 我们上级不编列费用给我们。 不知跟他们说过几遍 ，就是不能配合推 行。,一、整理（SEIRI）,1、设备：闲置/待修 2、材料：呆料,分类：要,不要,减量,使用情况 使用频率 保管方法（层别）一年
5、用不到一次 很少使用 置放在较远的地方或仓库内 半年用不到一次 二个月用不到一次 偶尔使用 在工作场所内集中管理 一个月用不到一次一周使用一次 经常使用 在作业区内随手可得之处 每天使用一次 每小时都在使用,红牌作战定点射影看板作战毛巾作战,改善点,专案成立,对象决定,基准决定,张贴红排,红牌评价,物料/备品 设备/夹/工/治具空间/棚架 图书/文具,频度决定,呆滞废品一览表,档案管理,减量 大分类 小分类,档案分类,要,不要,职场定位,仓库存查,共用档案,私有档案,职场定位,职场定位,保存年限3年,保存年限3年,保存年限3年,1、将个人文件集中成部门汇总表 2、以开会方式检讨文件必要性 3、
6、整理整顿 ：层别法a）要/不要b）个人/部门c）每份文件原则一份 4、文件管理法：a）文件分类b）保存年限/地方,二、整顿（SEITON）,1、决定位置：消除寻找 （避免交叉污染） 2、摆设方式：减少走动 （随手取得） 3、标式方法：防止疏失 （目视管理）,1、丢弃不要的东西腾出空间 2、空间重新分配/规划料架 3、依使用频率决定放置位置 4、位置作标示管理（编号/品目） 5、物品作标示管理（编号/品目） 6、作成作业指导书/图/看板 7、作教育训练及稽核办法,1、定位管理一地号一区域线 2、目视管理一颜色管理一看板管理,A B C D,1 2 3 4 5,定位重点：4W1H 定位原则：WHA
7、T （何物） 1.容易清扫 WHO （何人） 2.容易点检 WHERE（何处） 3.容易操作 WHEN （何时） 4.管线清析 HOW （如何做） 5.安全性佳,WHERE 在那里定位 1.知道 WHAT 有什么品名 2.拿到 HOW MANY 定量有多少 3.归位 MAX.,员工可迅速,LOT MIN.,a）是否有定位/定容/定量看板 b）是否有先进先出 c）是否有防尘/防撞/防潮/防虫 d）是否有不良品区/明显位置,1、保管方法与数量的改善共有化，集中化2、防止碰伤损坏对策3、防止腐蚀变质4、降低安全存量,A）给油口以颜色表示 B）标油种类及周期 C）标示油位上下限 D）标示单位时间的油耗
8、用量 E）标示油罐内油料种类,目视管理,GT润滑油,A）检查完毕与对正记号 B）须保养点检的螺栓以颜色区分 C）检查路线的标示 D）机械动作的标示,目视管理,适用范围：与品质/安全相关性 管理目的：清析标示避免错误 管理方法：以数字明显标示,目视管理,开1,开2,开3,A,目视管理,三、清扫 （SEISO）,清扫就是点检改善针对污染源进行 微小缺陷挖掘与消除 减少二次污染,依个职场设备分割成 小集团责任区域 针对问题发现 把握重点进行 检点改善做好 安全管理,1、污染源现象明确化 2、现象分析 3、现象柏拉图分析 4、要因图分析 5、对策检讨 6、改善计划作成,70-80%,油 ：油量不足、调
9、节阀、油漏、管堵塞、管破损、管变形、油污 松动：螺栓、溶接处、震动、腐蚀、高温 温度：油压、马达、开关接点、主轴、冷却液、 破损：仪表、开关、按钮、配线,1：使 容易清扫，点检 2：使 污染范围缩小 3：断绝污染 4：防止切屑，油飞散 5：加快油流动范围 6：缩小切削油流动范围 7：防止松动 8：消除油盆 9：设置油面计（oil gauge） 1 0：变更加油口,1：变更加油方式 2：整理配线 3：变更油管位置 4：使配件容易更换 5：设置点检透明窗,1、初期 清扫彻底点检潜在问题 并加以复原 2 、发生源/清扫困难所对策 3 、维持管理自主保全基准书,1、保养不当（清洁/润滑/ 41.4%
10、） 2、未适当对内部加油（13.8%） 3、零件磨耗（10.38%） 4、零件老化（10.3%） 5、作业程序错误（8.6%） 6、操作错误（5.1%） 7、维修错误（3.4%） 8、设计不当（1.7%） 9、其它,四、清洁（SEIKETSU）,文宣：海报、刊物、漫画、宣导、标语 微章、观摩、表扬、5S日 比赛：摄影、演讲、漫画、提案、查检表,为彻底做好整理整 顿 清扫所作意识活动,海报,五、身美 （SHITSUKE）,为维持整理整顿活动变成 习惯而将其标准化制度化 并进行教育训练,六、安全 （SAFTY）,请注意安全！,管理精神：预 防（PRECONTROL）预防重点：一回转体/重力体/滑动件一？/滑/油/热/火/电/气一高压/高温/重电/剧毒/易燃,8-1现场诊断用的检查表,（接前页）,8-办公室诊断用的检查表,（接前页）,无效作业,瓶颈工程,On/Off line,现场cycle time,TPM？,TQM？,CS,目标,生产力,幕僚lead time,5Ms,等待,闲置,虚功,THE END,
