学习任务十二承载式车身结构件的更换

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1、汽车车身维修技术,课 件,2012年8月,教 学 内 容,学习任务一 前保险杠的更换学习任务二 前照灯的更换学习任务三 风窗玻璃清洗液罐的更换学习任务四 后视镜的更换学习任务五 车门锁的更换学习任务六 全车锁芯的更换学习任务七 车门玻璃升降器的更换学习任务八 前风窗玻璃的更换学习任务九 发动机罩及行李舱盖的更换学习任务十 车门面板的更换学习任务十一 车身板件局部变形损伤的修复学习任务十二 承载式车身结构件的更换,学习任务十二 承载式车身结构件的更换,学习目的,1. 熟悉车身结构件修复的基本工艺过程; 2. 了解车身结构的基本类型与特点; 3. 正确制定承载式车身结构修复程序; 4. 掌握车身结

2、构修复的基本原则。,承载式车身,车身的作用是提供安全、舒适的驾乘空间,在汽车不断发展的过程中,车身结构也发生了很大变化。车身结构设计不但要追求外形美观、乘坐舒适等基本要求,还要不断追求安全、环保,向紧凑、轻量化的方向发展。,车身的作用,非承载式车身,车身不仅能带来更佳的性能，也能体现出车主的个性。汽车车身结构从形式上说， 主要分为非承载式和承载式两种。,车身的类型,缺点： 1，传动系统和悬架的震动和噪音会直接传入车内，需采取防震和隔声措施； 2，底盘强度远不如大梁结构的车身，当四个车轮受力不均匀时，车身会发生变形； 3，制造成本偏高。,承载式车身,承载式车身没有车架，而车身已兼起车架的作用，将

3、所有部件固定在车身上，所有的力也由车身来承受。,优点： 1，无车架，减轻整车质量； 2，地板高度降低，上下车方便； 3，适合轿车、小车，以及城市SUV这种混种车，比较轻、省油。 4，公路行驶平稳，整体式车身比较安全。,非承载式车身的汽车有刚性车架，又称底盘大梁架。这种车架一般都是矩形或者梯形的，布置在车身的最底部，平时是看不到的。,优点 1.车身强度高，钢架能够提供很强的车身刚性。对于载重车和越野车来说这一点非常重要。2.有独立的大梁，底盘强度较高。一般用在货车、客车和越野吉普车上，也有部分高级轿车使用，因为它具有较好的平稳性和安全性。 3.四个车轮受力再不均匀，也是由车架承担，而不会传递到车

4、身上去。所以SUV和越野车用的比较多。非全承载式车身在我国客车企业里面应用非常多。,缺点 1.车身和车架是刚性联接的，在公路上行驶的时候，不是很平稳，会产生震动。 2.遇到危险（如翻车）的时候，厚重的底盘，也会对相对薄弱的车身产生致命威胁。 3.重量大，车架本身就很重，而车身和车架又是两个独立的部件，所以整体重量就更大了，用的钢材多，成本也相对较高。 4.汽车质心高。车辆重心比承载式更高。车架在底部，而车身是安装在车架上，那么车身的地板无论如何也要在车架之上。,非承载式车身,二次碰撞是造成车内乘员身体受到伤害的直接原因,但其严重程度取决于一次碰撞的 剧烈程度。在碰撞无法避免的时候,如果车身整体

5、被设计得过于坚固,巨大的惯性力会造成车内乘员发生严重的二次碰撞。因此,将车身设计成中部坚固而周边相对薄弱的结构,在汽车发生碰撞的时候,让先受力的部分以变形和破坏的形式吸收更多的外力,以降低二次碰撞造成的伤害。,一次碰撞:发生交通事故时,汽车与其他物体之间的碰撞。,二次碰撞:由于一次碰撞而引发的车内乘员与车内部件的碰撞。,汽车碰撞,承载式车身作为其他所有零部件的安装基础,各安装点之间的尺寸精度都有严格要求,尺寸误差过大会造成相关零部件配合不良,如果涉及关键零部件安装失准,还会直接影响车辆行驶的稳定性和安全性。,应满足规定要求,1.车身各部位都应恢复原始尺寸, 误差必须 3mm。,2.结构性板件必

6、须恢复其原始状态, 以抵御可能发生的再次撞击。,3.不能改变吸能区的强度。,承载式车身修复后,车身尺寸测量法,承载式车身修复以拉拔技术为主。在修复过程中,由于未能及时测量或测量不准确,可能导致板件被过度拉拔,被过度拉拔的板件必须更换,想通过推压使被拉长的金属板件缩短是不可能的;而过多的反复拉拔会造成车身钢板的疲劳,降低钢板的强度。因此,修复时必须不断地对车身进行测量,监控尺寸的恢复情况,避免发生不可逆转的损坏。,车身尺寸以零部件的安装孔中心、工艺定位孔中心和板件的轮廓边缘作为测量基准,用于测量的点称为测量基准点。,车身尺寸数据通常以是两点之间的直线距离测量, 称点对点测量法。,车身尺寸数据通常

7、以是两点相对于某一平面的投影距离测量, 称平行测量法。,卷尺测量,当两测量孔的直径不相等时, 可分别测出两孔内侧边缘距离和外侧边缘距离，再通过简单计算可得出两孔中心间距。,卷尺测量:通常用于测量两点之间的直线距离。,当两测量孔的直径相等时,两孔边缘的距离就是两孔中心间距。,卷尺测量,用轨道式量规进行点对点 测量的方法,轨道式量规的测量头小于测量孔时的测量方法,使用轨道式量规测量时的注意事项汽车上固定点如螺栓、孔的测量位置是中心, 点至点测量为两点间直线的距离测量。 量规臂应与汽车车身平行，这就要求量规臂上的指针在测量某些尺寸时要设置成不同长度。 某些标准车身数据要求平行测量，有些则只要求点至点

8、之间的长度测量。按车身标准数据测量损伤车辆上所有点。,轨道式量规测量,轨道式量规的测量,机械式通用测量系统,机械式通用测量系统安装在矫正平台上，它由导轨尺、横尺、车身上部测量立尺、标尺筒和各种测量头组成。,使用时导轨尺沿车身长度方向安装在车身下;横尺通过滑座安装在导轨尺上,两者在水平面上相互垂直,横尺可在导轨尺上前后水平移动调整长度位置;标尺筒通过固定器安装在横尺上, 两者在铅垂面上相互垂直,固定器可在横尺上左右水平移动调整宽度位置;标尺可在标尺筒内自由伸缩调整高度位置。,当测量头与基准点正确接触时,可在导轨尺、横尺和标尺上分别读取到该基准点的长度、宽度、高度数据。,机械式通用测量系统,车身是

9、立体结构,各测量点在空间中并不处于同一平面,以三维(长、宽、高)尺寸才能更准确地表达各点之间的位置关系。车身原始尺寸是在车身与测量基准面平行、且车身中心面与测量系统中心线对齐的情况下进行测量的,一般设定两对点作为车身测量时的定位基准,并以此基准来标注其他各点的空间位置。,高度:基准面是一个与车身底板平行并与其有固定距离的假想面,是对所有车身基准点进行高度尺寸测量的参照面。基准点的高度尺寸实际是该点与基准面之间的垂线距离。,宽度:中心面是将车身分为左右对称两个部分的假想面,是对所有车身基准点进行宽度尺寸测量的参照面。基准点的宽度尺寸实际是该点与中心面之间的垂线距离。,长度:零平面是垂直于基准面和

10、中心面的两个假想平面,将车身分为前、中、后三个部分(即前、后吸能区和乘员区),是对所有车身基准点进行长度尺寸测量的参照面。基准点的长度尺寸实际是该点与零平面之间的垂线距离,在车身尺寸图中也被称为零点。,车身测量原理,任何一款车型,测量设备生产厂家都提供了必要的车身尺寸数据,在进行碰撞评估及车身修复时,必须要找到该车型的车身尺寸数据,以此作为恢复车身尺寸的依据。,1. 车身定位调整。测量前,必须调整车身与测量系统的基准面平行和中心面对齐。,3. 将经过计算以后的数据与标注数据对比,确定各基准点的变形量与变形方向。,车身测量方法,2. 分别找到其他测量点的位置,按照图纸提示选用对应的测量附件正确安

11、装。测量并记录每一个测量点的实测数据。,承载式车身结构件更换,作业需要的工具,大力钳,气动角向打磨机,手动开孔器,气动开孔器,气动铲,气动切割锯,安装弓形夹的点焊钻,拆除弓形夹的点焊钻,承载式车身结构件更换,作业需要的设备,CO2 气体 保护焊机,电阻点焊机,等离子切割设备,平台式车身矫正设备,米桥式车身测量系统 与平台式车身矫正设备 配合使用,修复操 作程序,1.车身测量,在标尺上读取前后零点的高度数据,按照前后零点原始数据的高度差将车身调整至合适高度,使车身基准面与测量系统平行。 在横尺上读取前后零点的宽度数据,将导轨尺向读数大的一侧移动,直至两对零点左右两侧的宽度读数分别一致,此时,车身

12、与测量系统中心面对齐。 对照车身数据图测量其他基准点的三维数据,期间不得移动车身和导轨尺,否则需按照上述步骤重新调整。,将导轨尺放入车身底部,观察导轨尺与车身的相对位置,调整两者中心线大致对齐。 对照车身数据图在车身上寻找前后零点作为定位基准点，将两根横尺安装到导轨尺上,分别移动至基准点下方。 目测基准点与横尺间的垂线距离,选择合适的标尺筒,安装到四个固定器上;按照车身数据图提示选择对应的测量头, 安装于标尺顶端。调整横尺和固定器的位置,使标尺升高以后与基准点充分接触,修复操 作程序,2 .损伤分析、制定维修方案,承载式车身是刚性的整体结构,碰撞后会产生复杂的变形,较薄的钢板不能承受反复变形,

13、修复工作最好一次到位。因此,损伤分析,制定维修方案是修复承载式车身的重要环节。,1 反向拉拔 较小碰撞造成轻微车身变形,按照反向拉拔原则进行维修,将会产生良好的修复效果。车身受到撞击力较大,车身有较大变形时, 碰撞力能够按照设计路线传递,拉拔力也会对相互连接的板件产生不同影响,设定拉拔方向时,应以反向拉拔原则为主。,2 先进后出 修复过程中,拉拔力不仅仅对拉拔点产生影响,而是对整个碰撞力的传递路线产生影响。所以先修复后产生的变形,后修复先产生的变形。对于车身整体结构来说,修复程序应由下至上、由内至外,并按照长度、宽度、高度的顺序来校正每一处变形。,修复操 作程序,3 .拉拔校正,1.用气动点焊

14、钻去除焊点将散热器框架从纵梁上拆卸下来。两个前纵梁都发生了变形,要分开校正 。 2.对照车身数据图对左、右前纵梁进行测量、拉拔校正。,1.将拉塔柱移动至合适的位置,确保拉拔方向基本正确,妥善固定拉塔柱。 2.选择合适的夹具对纵梁前端进行夹持。 3.将链条连接到夹具上,用保险绳连接车身、夹具和链条,防止拉拔时板件断裂造成链条和夹具甩出伤人。 4.调整导向环高度,使链条的拉拔方向符合板件恢复方向的要求;拧紧导向环手轮;检查导向环夹齿与链条正确啮合。 5.操作塔柱液压控制装置进行拉拔,常用的液压泵有电动、脚踏气动和手动三种。边拉拔边观察板件的恢复情况,必要时应调整拉拔方向。 6.当链条开始受力时需松

15、开导向环手轮, 当板件受力过大撕裂时,导向环的自重可将松动的链条向下压,也可减小链条甩出伤人的可能性。,前纵梁拉拔校正步骤,拉拔前准备工作,更换前纵梁操作步骤,8.制作新旧板件接缝内部衬板。焊接衬板长度需达到40mm,使用时插入新旧纵梁内部各一半并与其贴合紧密。 9.拆下新板件,处理板件贴合边:清除接口毛刺;清除焊缝和贴合处漆面;根据焊接要求标记焊点位置,用气动开孔器加工塞焊孔;在焊缝和贴合边内层喷涂导焊锌喷剂。 10.将纵梁接缝衬板安装到车身上,焊接各塞焊点。,1.利用更换部位作为拉拔夹持点,采取拉拔方法修复前纵梁相关的部分, 保留并恢复到原始尺寸。为便于夹持和拉拔,可先在需更换区域进行初略

16、切割,将影响操作的部分拆卸下来。 2.用气动点焊钻去除焊点拆卸翼子板内板。 3.用气动点焊钻去除焊点拆卸翼子板内板加强板。,4.用气动点焊钻去除左前纵梁焊点。 5.在车身前纵梁根部划线, 用气动锯切割。 6.在新备件上划线,用气动锯切割。 7.将新板件安装到车身上,用大力钳简要固定后进行三维测量,调整新件直至各基准点符合原始尺寸。,修复操 作程序,2. 安装翼子板加强板及翼子板内板新件,用大力钳固定后安装翼子板和发动机罩,检查、调整各覆盖件之间的装配间隙并符合要求,按工艺要求进行焊接。,1.重新安装新纵梁,并进行测量、定位,按工艺要求进行焊接,4.对车身进行整体测量,获得修复后的车身数据,处理因焊接热量可能会造成的变形。,