风险评价作业指导书0

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1、风险评价工作程序 青州市鑫通沥青科技有限公司 1 风险评价工作程序 1、目的 为落实风险管理评价制度， 对企业常规和非常规的活动及时、准 确进行风险分析、危害辨识，规范作业行为，特制定本风险评价作业 指导书。 2、适用范围 厂内所有作业活动、 岗位、部位、装置等的风险评价和风险分级。 3、危害识别、风险评价机构及职责 （1）评价机构组成 企业主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作，成立风险 评价小组，人员组成有安全管理、生产车间、操作、财务、供销等。 企业成立风险评价领导小组，组织机构如下： 组长：徐连祥 副组长：王建刚 成员： 崔常军李元军胡魁 办事机构设在安全科。 （2）职责 组长：公

2、司主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作，组 织制定风险评价程序或指导书，公司应组织制定风险评价管理制度， 明确风险评价的目的、范围，选择科学合理的评价方法和评价准则， 成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。 副组长：协助组长工作，完成组长交付的风险评价领导工作。 2 成员：公司的各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作， 鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制, 编制具体方法风险评价 作业指导书。 负责对法律法规的识别及评价； 对从事作业场所环境进行评价； 对从事作业场所危害进行确认； 确定控制措施； 检查监督措施的落实； 负责对作业人员进行危害告知。 4、风险分级准则 4. 1 术

3、语 4. 1. 1 基本准则 风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，即 风险度 R=可能性 L后果严重性 S 4. 1. 2 危险、有害因素：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、 工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物 的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。 4. 2 事件发生的可能性（ L）判断准则 表 1 事件发生的可能性（ L）判断准则 等 级 偏差发生 率 安全检 查 操作规 程 员工胜任程度（意 识、技能、经验） 标 准防范、控制措施 5 平均每月 发生一次 从来没 有检查 没有操 作规程 不胜任（无任何培 训、意识不够、缺乏 在现场没

4、有采取防范、监测、保护、 控制措施， 或危险、 有害因素的发生不 无任何防范或控制 措施 3 以上或经 常发生 经验）能被发现（没有监测系统），或在正常 情况下经常发生此类事故或事件。 4 平均每月 发生一次 偶尔检 查或大 检查 有，但 只是偶 尔执行 不够胜任 危险、有害因素的发生不容易被发 现，现场没有监测系统，也未作过任何 监测， 或在现场有控制措施，但未有效 执行或控制措施不当，或危险、 有害因 素常发生或在预期情况下发生。 防范、控制措施不完 善 3 平均每季 度发生一 次 月检 有，只 是部分 执行 一般胜任 没有保护措施（如没有保护装置， 没有个人防护用品等），或未严格按操 作

5、程序执行， 或危害的发生容易被发现 （现场有监测系统） ， 或曾经做过监测， 或过去曾经发生类似事故或事件，或在 异常情况下发生过类似事故或事件。 有，但没有完全使用 （如个人防护用品） 2 偶尔发生周检 有，但 偶尔不 执行 胜任，但偶尔出差错 危险、有害因素一旦发生能及时发 现，并定期进行监测，或现场有防范控 制措施， 并能有效执行， 或过去偶尔发 生危险事故或事件。 有，偶尔失去作用或 出差错 1 没有发生日检 有，且 严格执 行 高度胜任（培训充 分，经验丰富，意识 强） 有充分、有效的防范、 控制、监测、 保护措施，或员工安全卫生意识相当 高，严格执行操作规程。极不可能发生 事故或事

6、件。 有有效防范控制措 施 4. 3 事件后果严重性（ S）判别准则 表 2 事件后果严重性（ S）判别准则 等级法律、法规及其他要求人 财产损失 万元 停工公司形象 5 违反法律、法规和标准死亡50 部分装置（ 2 套）或设备停工 重大国际国内 影响 4 潜在违反法规和标准部分丧失劳动能力252 套装置停工、行业内、省内影 4 或设备停工响 3 不符合上级企业或行业 的安全方针、制度、规定 等 截肢、骨折、听力丧失、 慢性病 10 1套装置停工或 设备 地区影响 2 不符合企业的安全操作 程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服10 受影响不大， 几 乎不停工 本公司及周边 范围 1 完全符合无伤亡

7、无损失没有停工形象没有受损 4. 4 风险等级判定准则及控制措施 表 3风险等级判定准则及控制措施 风险度等级应采取的行动控制措施实施期限 20- 25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业， 对改进措施 进行评估。 立刻 15- 16 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检 查、测量及评估。 立即或近期整改 9- 12 中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。2 年内治理 4- 8 可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。有条件、有经费时治理 4 轻微或可忽略的风险无须采取控制措施，但需保存记录。 4. 5 风险矩阵法 风险矩阵法是将可能性（L）

8、和严重性（ S）的五个级别分别赋 予 1, 2, 3, 4, 5 的值，得到用相对数值表示的风险度，用可能性作横坐 标，用后果作纵坐标，绘制风险矩阵示意图如下： 表 4 风险评估表 可能性严重性1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 5 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 4. 6 工作危害分析（ JHA） 4. 6. 1 划分作业活动 风险评价过程中为减少遗漏环节，应对所有生产经营活动进行划 分，并收集和登记必要的信息。 作业活动除了包括日常的生产经营活 动外，还必须包括不常见的、临时性的活动，例如：维修、异

9、常处理 等活动。作业活动可从以下几个方面进行分类： 4. 6. 1. 1 厂房内外的各作业地点 (场所)； 4. 6. 1. 2 生产过程或所提供服务的各个阶段； 4. 6. 1. 3 有计划的工作和临时性的工作； 4. 6. 1. 4 确定的任务。 作业活动划分的总要求是：所划分出的每种作业活动既不能太 粗，如包含多达几十个作业步骤或作业内容也不能太细，如每个作业 步骤都作为单个作业活动。任务类似、设备类似、工艺基本相同，且 在同一车间内的作业活动可以统一考虑。各评价小组人员应在仔细 分析研究本部门 (车间) 实际情况的基础上， 列出本部门 (车间) 的作业 活动类型。 各项作业活动所需信息

10、可能包括以下几方面： (1)作业场所； (2)通常( 偶然)执行此任务的人员； 6 (3) 受到此项工作影响的其他人员( 如访问者、承包方人员、公 众)； (4)已接受此任务的人员的培训； (5)为此任务准备好的书面工作制度和( 或)持证上岗程序； (6)可能使用的装置和机械； (7)可能使用的电手动工具； (8)原材料须用手移动的距离和高度； (9)所用的服务； (10)工作期间所用到或所遇到的物质； (11) 所用到或所遇到的物理形态的物质( 如烟气、气体、液体、 粉尘、粉末、固体 )； (12)与所进行的工作、所使用的装置和机械、所用到的或所遇到 的物质有关的法规和标准的要求(包括作业规

11、程 )； (13)现有的控制措施； (14) 过去发生过的危害性事件、事故和疾病的信息。各评价小 组人员应针对本部门 (车间) 的各项作业活动，通过现场实际调查或与 现场作业人员访谈，了解各项作业活动的有关信息。 根据以上要求，填写作业活动清单 4. 6. 1. 5 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解 为若干个相连的工作步骤， 识别每个工作步骤地潜在危害，然后通过 风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 4. 6. 1. 6 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理 7 作业票等不必作为作业步骤分析。 可以将佩戴防护用品和办理作业票 等活动列入控制措施。 4. 6. 1.

12、 7 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步 骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研 究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 4. 6. 1. 8 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事件发生 后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施， 进行风险 评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措 施。 4. 6. 1. 9 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活 动分为几大块。 每一块为一个大步骤， 可以再将大步骤分为几个小步 骤。 4. 6. 1. 10 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判 定风险等级，控制措施首

13、先针对风险等级最高的步骤加以控制。 4. 6. 1. 11 频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分 析记录表。 4. 6. 2 危害辨识 根据作业活动信息，结合现场实际情况，找出各项作业活动中 的潜在危害性事件 (可能导致事故发生的事件) 。 在对各项作业活动进 行仔细的调查研究的基础上，找出各项作业活动中的主要事故类型， 分析可能导致这些事故的危害性事件，并对造成这些危害性事件的原 因进行详细的分析，在此基础上，针对现场实际的控制措施，提出应 8 进一步改进的措施， 控制或减少危害性事件的发生，从而控制或减少 事故的发生。危害辨识可以从以下几方面分别进行： 4. 6. 2. 1 从危

14、险物质人手，考虑可能会发生什么事故(火灾、爆 炸、中毒、灼伤等 )； 4. 6. 2. 2 从机械设备、机动车辆、手动工具人手，考虑会对人或 物产生什么危害； 4. 6. 2. 3 对物理因素进行分析， 包括电、噪声、振动、电磁辐射、 运动物 (抛射物、飞溅物、堆料垛滑动等) 、粉尘与气溶胶等； 4. 6. 2. 4 对作业环境进行分析，包括作业空间狭窄、基础下沉、 安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、气温过高、气 温过低、高温高湿、地面打滑等； 4. 6. 2. 5 有无生物性危害，如致病微生物、致害动物、致害植物 等； 4. 6. 2. 6 从心理、生理因素分析， 包括负荷超限

15、、 健康状况异常、 从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷等。在对导致危害性事件 的原因进行分析时， 可以从物的不安全状态、 人的不安全行为以及管 理方面的缺陷等几个方面进行分析。 4. 7 安全检查表（ SCL） 安全检查表法是利用检查条款，依据国家有关法律、法规和标 准、规范对企业安全管理制度、从业人员、厂址选择、平面布置、工 艺方法、装置条件、实际操作等内容进行详细检查、定性分析，针对 企业中存在的安全隐患和问题，提出切实可行的对策措施。 9 5、评价依据 5. 1 国家地方有关法律法规依据 （1） 中华人民共和国安全生产法 （中华人民共和国主席令第 70 号） （2） 中华人民共和国消防

16、法（中华人民共和国主席令第6 号） （3） 中华人民共和国职业病防治法 （中华人民共和国主席令 第 52 号） （4）特种设备安全监察条例（中华人民共和国国务院令第549 号） （5） 危险化学品安全管理条例 （中华人民共和国国务院令第 591号） （6） 危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法（国家安 全生产监督管理局令第41 号） （7） 关于印发 （试行）的 通知 （安监危化字 2004 127 号） （8） 山东省安全生产监督管理规定 （2002 年 9 月 1 日施行） 山东省人民政府令第141 号） 5. 2 评价依据的设计规范、技术 （1） 建筑设计防火规范 （GB50016-2006（2006年版） ） （2） 石油化工企业设计防火规范 （GB50160-2008） （3） 石油化工企业职业安全卫生设计规范（SH3047-93） （4） 化工企业安全卫生设计规定 （HG20571-95） （5） 建筑物防雷设计规范 （GB50057-2000） 10 （6） 建筑防腐蚀工程施