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1、影响橡胶制品脱模的因素及对策一般说 , 橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工, 一件橡胶制品经过高温、高压硫化后, 从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。 它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷, 有的甚至损伤模具, 给正常生产带来麻烦。研究影响橡胶制品脱模的不利因素, 对保证制品质量, 防止缺陷 , 防止废品 , 提高生产效率具有重要意义。1 影响橡胶制品脱模的因素 橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时, 不能顺利脱落。 这是由许多影响因素所致的, 这些因素相互关系复杂, 影响程度与表现形式各不相同, 主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生
2、产工艺、操作方法、模具保养等。1.1 橡胶制品设计对脱模的影响橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度, 为了开模取出制品, 在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。 有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难。制品出炉后 , 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模。若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。脱模斜度与制品的形状、厚度
3、有关 , 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在 之间。1.2 模具设计与制造对脱模的影响1.2.1 模具设计对脱模的影响 橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一, 模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求, 根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。因此模具结构设计研究是相当重要的。为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则：(1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。(2)要保证制品的形状、轮廓的尺寸。(3)模具结构要简单、合理
4、, 定位要可靠 , 安装拆卸方便 , 便于操作。(4)模具模腔数量适当, 便于机械加工和模具使用, 并应兼顾生产效率。(5)模具应有足够的强度和刚度, 力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。(6)模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时 , 胶料应有足够的压力。(7)模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面, 容易修边。(8)模具应有断胶槽、利于清理。(9)模具设计应符合系列化、标准化, 力求通用性好。从模具设计的要求可知, 影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等。1.2.1.1 模具刚度橡胶模具一般采用组合模具, 所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中 , 在合模力或注
5、射压力的作用下, 模具零件容易产生弹性变形, 开模时 , 这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时, 还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力, 迫使边框中心外凸变成弧形, 胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大, 产生脱模困难, 造成制品撕裂 , 甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料）。因此 , 模具设计时应保证成型零件有足够的刚度。1.2.1.2 脱模阻力制品脱模时 , 需要克服开模阻力与顶出阻力。脱模不良造成的制品质量缺陷大多与此有关。顶出阻力主要来自制品对型芯的抱紧力, 包括由收缩、挤压、粘结引起的力以及橡胶与钢表面间摩擦力等阻力。这些力或重叠加起来或是以不同的组合,
6、影响制品脱模。1.2.1.3 顶出机构 顶出机构直接影响顶出效果, 脱模顶杆一般安装在模具的中心位置, 脱模顶杆截面积不应太小, 以防单位面积受力过大,容易使薄制品顶破或带有钢骨架的制品变形。当生产面积大、重量重的制品时, 为了防止顶出动作卡住或顶杆弯曲而产生过大的摩擦力, 模具垫板应设有左右的脱模导块 , 或多设置出模顶杆装配, 但需保持平衡。1.2.2 模具制造对脱模的影响模具制造过程中, 对型腔、 型芯表面粗糙度、镶块结构配合面的间隙等应严格检查, 否则会影响制品脱模。镶块及配合面的间隙过大, 橡胶受热时具有流体性质,充模过程中胶料容易挤人, 形成很厚的飞边 , 严重阻碍脱模及产品外观另
7、外对深腔薄壁制品, 顶出时 , 在制件与型芯表面形成真空, 产生脱模困难。 因此 , 模具制造时 , 型芯应有适当的进气孔或型芯表面相对粗糙些（在不影响制品质量前提下） , 有利于脱模。1.3 生产工艺参数对脱模的影响生产工艺参数与制品的质量缺陷有关, 其中注射压力、保压压力、硫化温度、含胶率、硫化时间等对脱模影响很大。当注射压力过高时, 会使模具零件产生弹性变形而引起挤压力。保压时间太长, 模腔内压力增高, 会引起剪切力与分子取向应力加大。同时, 保压注力太高, 时间太长 , 还会造成过程填充 , 产生较大的内应力, 也会引起模具零件变形或在配合面间产生飞边, 使脱模更困难。硫化温度、 含胶
8、率、 硫化时间与橡胶的收缩率有关, 高温时硫化胶易产生返原现象, 胶料硫化后收缩率大,反之则收缩率小。 生胶含胶率愈高, 则收缩愈大含胶率愈低, 则收缩率愈小硫化时间愈长, 交联程度大 , 收缩率小硫化时间短, 交联时间程度小, 收缩率大从工艺上讲, 欠硫化或过硫化收缩率都大, 只有在正硫化点时收缩最小收缩率大, 对型芯、 镶块结构复杂的模具产生抱紧力也大, 不利于制品的脱模。1.4 操作方法对脱模的影响一副结构合理的模具, 如使用同一胶料, 采用同一工艺流程, 由于操作人员熟练程度与方法不同, 获得的脱模效果也不同。所以必须熟悉和掌握制品的脱模方法, 才能获得好的脱模效果。以下是几种合理的脱
9、模方法：（ 1）手工脱模是橡胶制品从模腔与模芯上取出制品的方法之一, 适用于小型杂件及硬度较高的橡胶制品。（2）机械脱模多用于注射成型模、压铸模等大件橡胶制品。（3）空气脱模是利用压缩空气或真空吸盘取出制品, 其最大特点是：简化模具结构, 缩短开合时间 , 减轻劳动强度, 提高生产效率。（4）变形脱模主要是利用橡胶的弹性和良好的伸长率, 采用强制压缩或伸长变形,从而获得脱模效果。（5）模芯脱模是脱模时先敲出或压出中心模芯, 再打开模具脱模, 这样有利于保证制品质量与脱模效果。（6）镶块脱模适用于较复杂或带有嵌件的制品。1.5 模具保养对脱模的影响一副结构合理的模具, 为了延长其使用寿命, 保证
10、产品质量, 除了使用谨慎小心外还应重视模具保养。模具使用完毕后,必须进行以下几项内容的检查：（ 1）模具有无变形, 特别是模腔或模框。模具变形后不利于带有钢骨架或硬度大的橡胶制品脱模。（ 2）配合部位有无松动和拉毛。模具松动和拉毛会有间隙和痕迹, 胶料挤人后 , 产生脱模困难, 甚至把产品撕裂。（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多块模板拼合而成, 定位不准会使模具产生间隙或变形。（ 4）模腔表面是否光滑, 积垢情况如何。模腔生锈或积垢后, 脱模过程中会产生较大的摩擦力, 不利于制品脱模。（5）模具中活动配合型芯、顶出附件是否齐全。如果存在上述问题, 模具应进行修理、清洗、防锈等。2 预防措施以上分析了各种因素对制品脱模的影响, 并针对每种影响因素, 提出了相应的解决对策。避免脱模不良问题的根本措施可归结为：（1）制品结构易于脱模, 并应有足够的脱模斜度。（2）模具结构合理, 尽量提高模具刚度。（3）合理确定生产工艺参数。（4）提高工人操作水平。（5）注意模具保养。（6）减少摩擦力, 使用适当脱模剂。（7）选择合理的、适当的粘度配方。参考文献1 虞福荣 .橡胶模具实用手册.化学工业出版社, 1996 年2 梁星宇、周木英.橡胶工业手册.化学工业出版社,1993 年3 虞福荣橡胶模具设计制造与使用.机械工业出版社.1993 年
