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1、XX长江公路大桥北锚碇 沉井末节下沉及封底施工技术汇报,一、 沉井施工概况,三、 沉井封底施工流程,二、 沉井末节下沉及清基,四、 封底施工平台构造,五、 封底施工工艺,六、 保证措施,项目部汇报的主要内容,七、 工期安排,北锚碇沉井基础结构图（一）,沉井顶标高+4.50m， 底标高-36.5m，基 底置于中密的中砂 层； 沉井高41m，首节 钢壳沉井高8m，其 余为钢筋混凝土沉 井，26节高5m， 第七节高3.5m，第 八节高4.5m； 沉井封底混凝土厚 8.7m，设计水下混 凝土总方量约 22545.6m3,一、 沉井施工概况,锚区地面高程5.06.1m，主要为耕地及水塘。 地表覆盖层厚约
2、45m，自上而下依次为可塑状粉质粘土、流塑状淤泥质粘土、稍密状中密状粉细砂及中密状中砂。下伏基岩为砂质泥岩及砂岩，岩面平缓，高程在-39-40m之间，其中砂质泥岩岩质软，遇水易软化，属低耐久性岩石。左图为BM-6钻孔地层示意图。,北锚碇沉井基础结构图（二）,沉井分25个井孔； 钢筋混凝土沉井长60.2m宽55.4m；,北锚碇沉井基础结构图（三）,井壁宽1.02.4m，隔墙宽1.42.2m； 刃脚高1.8m，刃脚踏面宽0.2m，隔墙踏面宽0.5m。,沉井分层封底,封底厚度8.7m，分两层实施，先浇筑0.7m，后分组对称浇筑8.0m。 首次对分区隔墙处隔仓封底0.7m厚度，混凝土方量约1502.8
3、m3，分区隔墙被混凝土包裹，形成挡墙，使沉井构成五个独立分区； 第二次进行、分区对称混凝土浇筑，浇筑高度8.0m，混凝土方量约10357.2m3； 第三次进行、分区对称混凝土浇筑，浇筑高度8.0m，混凝土方量约11224.6m3。,一、 沉井施工概况,三、 沉井封底施工流程,二、 沉井末节下沉及清基,四、 封底施工平台构造,五、 封底施工工艺,六、 保证措施,项目部汇报的主要内容,七、 工期安排,1、末节下沉施工,沉井设计底标高-36.5m，如果吸泥下沉到设计高程后，再进行整套的清基工作，容易对沉井底层土造成扰动，使地基承载力下降，为保证工程质量，终沉阶段和清基相结合进行。操作流程如下：（1）
4、沉井采用大锅底下沉方式，使基底泥面最深处标高距设计标高2.0m,即-34.5m。,沉井基底距设计底面2m时,（2）减缓沉井中心处吸泥速度及深度，加大对沉井外围隔仓的吸泥力度，以形成锅底线为主，使沉井基底最深处泥面标高至-36.0m。空气幕作为此阶段的辅助下沉措施，将根据现场下沉情况开启。,沉井基底距设计底面0.5m时,（3）吸泥机吸泥下沉为主，空气幕辅助下沉，同时加大对泥面标高的监测，确保泥面标高不低于设计泥面标高。当沉井顶标高与设计标高相差50cm时，停止下沉施工24h，观测沉降情况。若沉井有明显沉降，做好观测记录.沉井无明显沉降后，则以空气幕下沉为主、吸泥机吸泥下沉为辅，使沉井下沉到设计标
5、高。此阶段在规范允许的范围内，沉井内泥面标高有可能超过设计底标高。,沉井下沉到位示意,沉井下沉到设计标高时，进行沉降观测，当满足12小时沉降量小于10mm后，认为沉井下沉稳定。,沉井下沉的基地标高规范要求为：,2、清基设备,清基工作施工设备与不排水下沉施工设备一致，采用空气吸泥机吸泥找平及形成锅底线。,在清基时，利用测绳在沉井内多点测量，严格控制沉井刃脚高程，既要达到设计要求，又不能过分扰动刃脚下及锅底坑土层，吸泥机工作时要避免长时间对同一位置吸泥，导致井孔下面出现深坑、陡坡、陡坎。,沉井基底设置在中密的中砂层，清基后应检查刃脚、隔墙下方是否清理干净，封底锅底坑尺寸是否满足设计要求，并绘制锅底
6、地形图。清基后，应加强清基质量检测工作，对不合格处要进行修整。沉井下沉就位后质量检验标准见下表所示。,沉井质量检验标准,沉井下沉质量检验标准,一、 沉井施工概况,三、 沉井封底施工流程,二、 沉井末节下沉及清基,四、 封底施工平台构造,五、 封底施工工艺,六、 保证措施,项目部汇报的主要内容,七、 工期安排,三、 沉井封底施工流程,1、 施 工 流 程 图,按分区隔墙自然划分，共计四大一小五个分区。封底时，首层对沉井分区隔墙处浇筑0.7m，使混凝土包裹住分区隔墙，形成以分区隔墙为挡板的独立区域。北锚沉井总平面面积为3381.5m2，封底净面积约2371.5m2，通过隔墙将整个沉井分为25个隔仓
7、。沉井封底厚度8.7m，设计水下封底混凝土C30总方量约23084.6m3。沉井隔仓形状基本相同，单个隔仓最大混凝土方量约901.6m3。,以分区隔墙为挡墙，形成四大一小共计5个分区。,封底分区构造,2、沉井分层封底施工顺序,沉井封底混凝土总方量达23084.6m3，采用导管法进行水下混凝土封底。封底分三次进行，首次将25个隔仓统一浇筑0.7m，总方量约1502.8m3，使分区隔墙部位被混凝土包裹，形成独立的五个分区，如上图所示；第二次对、区域进行8m高混凝土封底施工，混凝土方量约10357.2m3；第三次对、分区进行浇筑混凝土，浇筑高度8.0m，混凝土方量约11224.6m3。封底施工示意图
8、,一、 沉井施工概况,三、 沉井封底施工流程,二、 沉井末节下沉及清基,四、 封底施工平台构造,五、 封底施工工艺,六、 保证措施,项目部汇报的主要内容,七、 工期安排,北锚沉井封底施工工程量较大，需要的设备很多，为方便沉井封底施工，沉井清基完成后，对原有的不排水施工平台进行优化改造，使之满足封底需要。封底共进行三次，首先将不排水下沉平台改造成首层0.7m封底平台，利用不排水平台的钢管柱和2HN600200主梁做基础，在隔仓正上方增加2道两联贝雷梁，一道贝雷梁由两部分新增贝雷梁组成，新增贝雷梁在搭接处的主梁上错开。将首层0.7m封底施工平台一次整体搭设完成，第二次、第三次封底施工平台只需要调整
9、分配梁、夹具梁等材料的布置即可。,四、 封底施工平台构造,不排水施工平台,不排水施工平台,首层封底平台布置图,四台布料杆布置在沉井第八节隔墙上方，半径24m，不同封底阶段都可投入使用。区域浇筑时根据现场实际情况可以选择大料斗、泵车或者拖泵管直接浇筑等方式进行。,布料杆布置图,一、 沉井施工概况,三、 沉井封底施工流程,二、 沉井末节下沉及清基,四、 封底施工平台构造,五、 封底施工工艺,六、 保证措施,项目部汇报的主要内容,七、 工期安排,五、 封底施工工艺,1、封底设备及准备措施,封底混凝土施工设备表,（1）封底砼施工前的准备混凝土采用1台75m3/h和2台120m3/h拌和站集中生产，实际
10、浇筑能力约150m3/h，通过4台80m3/h拖泵进行供应，整个沉井25个隔仓共分3次连续浇筑完成。最大混凝土浇筑方量11224.6m3。m3，浇筑时间为11224.6/150=74.8，考虑补料时间，整体浇筑时间为84个小时。, 设备选择混凝土灌注导管采用内径2739mm无缝钢管，导管的选用满足公路桥涵施工技术规范的相关规定。,导管内混凝土不同下落高度时，导管的最小埋深,灌注封底水下混凝土时，按照先低处、后高处的顺序进行。浇筑过程中，导管随混凝土面升高而徐徐竖向提升，导管埋入混凝土的深度，应与导管内混凝土下落高度相适应，不小于1.5m。导管使用前进行水压、水密性试验，试验水压不低于施工水压的
11、1.5倍。导管扩散半径取3m。首灌混凝土封口采用拔塞工艺。, 水下混凝土的供应混凝土由3台混凝土拌和站集中生产，用输送车、拖泵通过泵管、布料杆输送到施工现场储料斗中。,储料斗体积与形状： 根据首批混凝土浇筑方量，储料斗使用钻孔灌注桩施工用的大料斗，储料斗底部有1个出口（接1m3料斗），通过溜槽，使混凝土流至正浇筑混凝土的导管。溜槽用薄铁板制成U形。,（2）首批混凝土方量计算 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要，所需灌注量根据公式：,=,式中：,井内水或泥浆深度；,混凝土拌和物比重 （取25kN/ ）；,首批混凝土方量为：H,=39.5m 则 h1,=1139.5/
12、25=17.4m,首批混凝土方量为：V14.11.015.1m3。项目部现有15m3大料斗两个，可以满足浇筑需要。,2、 封底施工工艺（1）首次封底施工：首次对沉井整体封底0.7m，混凝土方量约1502.8m3。封底平台布置图详见下图，导管布置如下所示，以保证分区隔墙与基底间的空隙被混凝土填满的封底效果。,首次封底封底导管立面布置,首层封底导 管布置图 导管数量根据封底后测量结果，可做适当加密,浇筑过程中不移动提升导管。分区隔墙部位要保证混凝土面高于分区隔墙踏面标高，使分区隔墙有效地形成挡墙，将沉井划分成为5个互不连通的独立分区。浇筑顺序：考虑到大锅底的形状，采用从中心隔仓向外辐射的浇筑顺序进
13、行，如下图所示。,首次封底隔仓浇筑顺序,（2）第二次封底施工：对、区域进行对称封底施工，封底高度8m，混凝土方量约10357.2m3。封底混凝土施工采用水下刚性导管法浇筑，配备布料杆4套，夹具梁12套，导管12套，单套导管约41.5m。在首灌混凝土结束后，采用布料杆对导管循环浇筑的方式使混凝土面交替升高。,首灌集料斗布置方式,集料斗下方使用2道双拼H588型钢作支座，放置在两道贝雷梁上。当一个隔仓首灌浇筑完成后，使用履带吊整体吊移至下个隔仓首灌位置，首灌使用溜槽及1m3料斗。,封底混凝土浇筑要对称同步进行，、区域同步进行，以区域封底施工浇筑为例，区域封底与此对称，浇筑流程如下：1）、首灌浇筑：
14、将6组导管及夹具梁布置在隔仓中央位置，每组夹具梁下部布置分配梁4根I16工字钢，15m3大料斗布置方式如图所示，对隔仓依次进行首灌浇筑，首灌顺序为：1#2#6#7#3#8#。,首灌前，实测导管下口与仓底的距离，一般为40cm，首灌混凝土灌注采用拔塞法，当储料斗混凝土贮满料后，打开阀门使1m3料斗灌满，然后拔起塞子，打开阀门使混凝土流出，待首批混凝土埋住导管底部，移开1m3料斗换装小料斗。,2）、常规浇筑：在六个隔仓首灌依次结束后，导管上换用0.5m3小料斗，使用布料杆直接对小料斗供料，提高浇筑进度。浇筑时，1台布料杆固定对3个隔仓进行循环浇筑，使混凝土面交替上升。普通隔墙与基底间的高度为1.8
15、m，当混凝土面未超过普通隔墙刃脚时，单个隔仓内混凝土面一次浇筑不超过0.7m；当超过刃脚时，一次浇筑混凝土面不超过1m。,在砼浇筑顺利时应保证一定的导管混凝土埋深，提导管时特别注意测量混凝土浇筑高度。需要提管时，采用塔吊或履带吊缓慢提升，以实际测量深度为提管依据，确保每次提升后导管埋深超过1.5m。测绳布置位置同导管布置位置，浇筑过程中勤测多测，及时测量每个浇筑点标高与该浇筑点周围的测点标高，并做好浇筑记录工作，用以控制混凝施工进度。施工过程中，要严格控制隔仓的浇筑速度及隔仓内水头差，边灌注，边排水，控制隔仓水位在合理范围内。,3）、补料浇筑：当导管处的混凝土面达到设计高程时，使用测绳对隔仓内
16、混凝土面统一测量，若平整度符合要求，该隔仓封底混凝土浇筑结束；若不符合，对该隔仓进行补料浇筑。根据现场测量情况，在隔仓封底混凝土的最低点布设导管，使用布料杆对其进行混凝土浇筑，直到测量结果满足设计要求为止。补浇过程中勤测多测，及时掌握浇筑混凝土面高程，用以控制混凝面平整度。,(3)第三次封底施工，对、区域进行8m高封底混凝土施工，封底总方量约11224.6m3。 首先根据封底需要，调整分配梁及中央集料斗的布置，施工平台布置如下图所示。 封底混凝土浇筑对称同步施工，先对、分区进行封底浇筑，浇筑工艺及顺序同区域封底施工，封底混凝土方量约10592.9m3。待、分区封底浇筑完成后，对区域进行8m高封底混凝土施工，混凝土方量约631.7m3，区域浇筑时选择使用集料斗首灌结束后，换用0.5m3小料斗继续浇筑至施工结束。,
