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1、制造成本的管理与降低121. 基本概念1.1.定义n成本：指为达到特定目的而发生或应发生之价值牺牲，且该牺牲须用货币价值加以衡量者。n特定目的：由于企业经营而发生之目的。n价值牺牲：有关企业生产或销售过程中，所支付之产品、商品或服务之成本。简言之，为了产品之制成而耗用之价值谓之成本 。31.2成本发生之过程投 入人力 机器物料 方法资金 资讯能源价值之转移过程，须加以追踪、分类、记录、计算而求出单位成本。制造成本之管理，除了求算、处理、表示外更具有分析与控制之功用 。转 换 过 程产 出 有形商品：汽车 电视机器 衣服 无形商品：银行 医疗设计 通信娱乐附加价值控 制反馈 反馈反馈41.3.成
2、本之计算与形态利 益售 价销管费（间接 ）总 成 本销费（直接） 制造费用（摊入）制 造 成 本直接人工计入 （直接成本 ） 主要成本直接材料主要成本=直接材料+直接人工制造费用=直接制费+间接制费+间接人工+间接材料制造成本=主要成本+制造费用（摊入）总成本=制造成本+直接销管费用+间接销管费用（摊入）售价=总成本+利益51.4.成本愈加愈大想花多少成本 去做、非做不 可的目标成本由于产品的设计不良 而被追加的成本 由于工程设计的失误 而被追加的成本由于管理面的不完 善而被追加的成本 由于部门的各种浪 费而被追加的成本标准成 本（计 划 成本）理 想 成 本先理解成本的种类 ！61.5.依成
3、本之变动与否而分A 固定成本B 变动成本C 半固定成本D 半变动成本成本成本成本成本产量产量产量产量71.6.产能与成本的关系全额总成本变动成本固定成本产 量单位成本单位成本与产量关系图固定成本变动成本总成本2. 总成本降低手法体系总成本降低对策制造成本降低对策销售、事务成本降低对策加工成本降 低化对策材料、零件成 本降低化对策流通成本降 低化对策事务咨讯成 本降低化对策892.1企业全面性的降低成本技术阶段的 成本降低活动编列制造预算改善材料费 改善加工费提升各部门业绩制造阶段的 成本降低活动提升购买率 减少不良品 防止不良率的提升 开工率的提升 提升工数、设备效率管理阶段的成本降低活动减少
4、间接部门费用 降低物流成本降低成本是企业全面性 的任务！102.2. .成本管理的重点估计或标准成本2.3.制造成本的降低手法制造成本降低对策材料零件成本降低对策加工成本降低对策需要量降 低手法投入单价降低 手法工时单价 降低手法所需工时降 低手法112.4.物质与时间资源的降低化手法n产品制造是指按照加工规格书或设计图，将 原材料加工成为产品的过程（PROCESS）n欲降低制造成本可以从材料投入量及加工过 程所消耗的能源及劳动力等方面努力122.5. 成本降低活动的课题案例材料费加工费 对象单价、消费量单价率、消费量、时间技术 阶段n选择便宜的材料n根据VE（价值工学）加以改善n改善材料消费
5、量n防止设计的不良率（对使用材 料的产品生产量的比例）提升n标准化、规则化n选择便宜的设备n根据IE（产业工学） 加以改善n工程设计最小化n作业设计最小化制造 阶段n低价时购入n降低不良品n防止制造不良率的提升n减低不平均率n适才适所地分配人员n提升工数、机械运转率n提高开工率n提升作业、设备效率n减低经费n减少加班13142.6.材料成本降低检验表减 少 材 料 的 用 量是否在产品设计阶段时，检讨过降低零件数 是否可变更形状（外形），亦削减零件数 是否为最恰当的生产者 是否为过剩的品质（超过零件品质所要求的性能等等） 防止不良率做得很好吗 有没有做适当的验收 有没有推动VE呢 是否改善加工
6、工程，以节约材料呢降 低 单 价进货商是否适当 对购买市场做了适切的调查 是否正确地预估 是否曾检讨过大量进货、一次购入 付款条件是否适当 是否检讨过共同购入3.1. 加工成本的构成加工成本制程别工时单价制程别实际所需工时制程别月保 有工时制程别月 经费理论所需 工时实际作业 率实际形成加工成本的要素有：工时单价 理论工时 实际作业 率等三项。而如何经济、合理地降低各项要素则成为加工成本降低 对策的关键。 15/ x3.2.工时单价3.2.1. 制程别月经费n制程别的月经费系由以劳务费为主体的人事费、 机械设备或工具的折旧费与电费等之设备关联费 、以动力能源为主要内容的能源费、以房租或地 租折
7、旧费与照明燃料费及冷暖气费等主要内容的 空间费、以及工厂间接经费等的五组费用构成。16制程别月经费（例）173.2.2.妨碍降低成本者为何？n由电脑列印不需要的资讯n连续的影印错误n迟滞不决的会议和为此会议制作的资料n对营业没有贡献的招待、交际n工厂、事务所的使用空间浪费n制作不同的资料、手册n和生产无关的水电费、瓦斯费n频繁的时间中断 微小的累积将迫 使成本提高!183.2.3. 保有工时n保有工时系指与制程别职场有关作业员的月总计作业时 间（分），或机械设备别的总计运转时间数（分）n关于制程别职场有工时是采用作业员时间（man hour） 或机械时间（machine hour），可根据该制
8、程职场的作 业实况判断n适用的制程属于劳力密集型作业，大概是采用man hour 比价妥当。在全自动化机械或设备，作业员的作业以监 视设备为主体时，则采用machine hour 较为妥当。在 作业员操作机械设备时的人机系统（man machine system）职场，最好是用machine hour计算。193.3. 制程别所需工时n3.3.1.理论工时之形成制品别机能性能效用制品材质制品设计规格制造别工数量制品之制法及加工法设备内容及水准理论所需工时VE之检讨（VE之检讨）20理论的所需工时，基本上是由产品的设计、规格 （产品结构与材质）所形成产品的制法及加工方法，系根据产品的设计、规 格
9、与产品材质、制造数量而定制造设备内容及水准，系根据制法、加工方法与 制造加工数量（加工批量），以及产品材种、材 质而决定因此，理论工时的形成要素有以下六项：a.以产 品的机能、性能、效用为基础，b.其设计、规格 ；c.产品材种、材质 d.产品的制法、加工方法； e.制造数量（加工批量）；f.设备内容与水准2122产品设计的浪费是否没有掌握住顾客的需要，做出过剩的、不充足的设计 产品构造是否伴随着产品设计变得复杂，品质是否过剩 是否用了过时的设计专用的标准指导手册 是否用了不易加工的材料 是否设计不易加工的形状掌握住浪费的实 际情况以降低成 本常发生的浪费3.3.2. 实际操作率n决定理论工时有
10、设计阶段或生产技术部的制法加工方法的推敲阶段 制造部的设备内容、水准制造现场的加工实施过程决定n相对的，实际作业率则是在制造现场的加工实 施过程决定的要素居多233.3.3. 作业时间的构成24作业员时间（MAN HOUR）(例)n正常工作时间 8小时5天/周52周 =2080小时n平均加班时间 6小时/周52周 = 312小时n平均请假(公休、病、事假）8小时/天15天/年= 120小时 n - n平均每人每年作业时间 2272小时25机械时间（Machine hour）（例）n正常工作时间（二班导）16小时/ 5天/周52周 = 4160小时n平均加班时间（加班率10%）4160小时 10
11、% = 416小时n故障、维修、保养时间（故障率5%）(4160小时+416小时) 5% = -229小时机器每年可用小时 4347小时2627管理的不完善而产生不必要的成本生产、日程管理的不完善设备的不完善库存管理的不完善效率管理的不完善精神上的维护管理不当原料短缺、工程不良、空机等待、不良 率频发、计划与人员的不平均因设备的准备不足，故障而导致空机等 待、不良率频发因材料的进货延迟，引起空机等待的频发，过 多的材料库存，使得保管成本，利息发生设备的效率不良、生产量无法增加，也无法承 接特定产品的专门工程因不景气使得士气低落员工散漫、能力不足不容易 发现的缺失设备总效率与浪费结构的关系设备总
12、效率=时间稼动率性能稼动率良品率设 备损失操 作 时 间负 荷 时 间有效运转时间 （价值稼动时间）不良损失停机损失性能损失实质运转时间（ 净稼动时间）运转时间（稼 动 时 间）计划 损失不良修整短暂停机速度下降起动损失故 障部署调整模具交换性能稼动率=稼动时间速度基准加工数量负荷时间负荷时间 - 停机时间时间稼动率=加工数量加工数量 不良品数量良 品 率=计算公式28设备总效率计算公式（OEE设备总效率=TLH） A.实勤时间 B.计划休止时间 C.负苛时间=A-B D.停止损失时间 E.稼动时间=C-D G.生产量 H.良品率=良品数生产数 I.理论周期时间 J.实际周期时间 F.实际加工
13、时间=JG T.时间稼动率=EC M.速度稼动率=IJ N.纯稼动率=FE L.性能稼动率=MN10029假设有一工厂某生产线一天作业时间为8小时，其 中用餐、休息时间为1小时，每天在上线和收工之前 的开会、点检、清扫需费时30分钟，一天 中因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天 换线二次，每次15分钟，每天更换刀具一 次，费时10分钟；生产线生产周期为0.4分钟， 但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品， 其中不合格品为50个，请计算其总设备效率。例 题30OEE时间稼动率性能稼动率合格品率净有效时间4806030203010330合格品率（总生产数量总次品数量）总生产数量 (60
14、0-50)600=0.9166性能稼动率（标准周期时间总生产数量）净有效 时间(0.4600)330=0.7272时间稼动率（开机率）（实际周期时间总生产数量 净有效时间 (0.5600)330=0.909n总设备效率OEE 0.9090.72720.9166=0.606314.1. 实际所需工时的降低对策体系4.1.1. 理论所需工时的降低对策理论所需工时降低对策产品本身的理论所需加工 工时的降低对策透过制造加工设备、装置的 合理化、高度化，而提高产 品加工速度的理论所需工时 降低对策32设计阶段的降低对策制法、加工方法选择阶段 的降低对策制造设备或装置选定阶段 的降低对策透过现场作业改善合
15、理化 的降低对策理论工时过程别降低对策理论工时过程 别降低对策334.1.2. 设计阶段所需工时降低对策-追求结构的单纯化、简单化-追求更低单价的材料种类选择-能够选择更经济加工方法的设计3435工程设计的成本降低制造工程中的流程不完善 物品堆积的不完善 作业条件、分阶段的不完善 锻冶工具之选定及配置的不良 搬运工程的不良 人员配置不佳因工程设计的不完 善而产生的成本活用IE来改善4.1.3.制造、加工方法选择阶段的降低对策-以制程数的简化、缩短化-注意使用材质或加工品质之间的平衡4.1.4. 制造、加工设备的选定及制造阶段的降低对策4.1.5. 透过现场作业改善合理化的降低对策4.1.6. 作业员技能提高对策364.2.1 实际作业率的计算3.2 提高实际作业率的成本降低对策实际作业率=产生附加价值的时间成本发生的时间37实际作业率计算方法384.2.2 实际作业率的提高对策4.2.2.1 附带作业的降低对策n机械作业由手动转为自动操作n加工物装上加工机，或取出作业的自动化4.2.2.2 缩短准备时间n冶工具配置作业的合理化及自动化n材料搬运的合理化及自动化4.2.2.3 缩短其他非加工时间n排除因作
