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1、Page 1 罩注塑不良原因及改善mase 2 83气泡定义，如果焙胶中含有气体挥发性物质 ，那么保压清失时在注塑件中也会含有气泡。可能的起因塑料 - 上 盟料没有进行干扣或者干拘不彻底建议使用的改善方法人 对塑料原料进行彻语二煤 注狂机及注闻条件 上A, 射料缸中困有空气上 降低射料缸温度，特别是后区的 一有模具内塑料流动不平均使空气图在其中-8.填客压力不足够 了.增高背压，增高注塑压力一 (模具填充速度太快 (. 降低螺杆速度，降低注塑速度模具 - 上模具排气不足从 在模具中增设排气口或增加现有排气口的深度了 更改浇口的位置，增加流首相径 生胞裂定义: 注塑件在项出时断江，或在处理时容易
2、断掉或开裂， 可能的起因建议使用的改善方法 塑料 - 上.注塑件的压力没有次当的释放出来或没被处理-了注塑件并不充分适合特定的狠料的回用料 从将注组件退火了 若可能的话就重新设计产品以改善汪弱断面(减少回用料与新料混合的数量 -以异类的塑料杂质 ,检查炉料中的杂质, 彻底清洁射料拭。将料斗或料左装料机拆下并彻夺清洁注塑机及注塑条件 上. 焙胶温度太低 人 在射料红上给后区和射喘增温, 降低螺杆速度或高速转以获得一 8,塑料在射料拭内降解，引起内料 E确的螺杆表面速度分予结构的破裂 有 在所有区域降低射料拭的温度, 降低背压(模具填充速度太慢 (增加模具温度, 在注狠机上保持稳定的垫料 模具 -
3、 全模具表面太冷一有 流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的前上 增加模具温度，限制冷却体流过模具的速度有 增加流道和党口尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的前切率 -呈 注塑不良原因及改善 注塑不良原因及改善了 银条纹 mase 4 |定义: 注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。 可能的起因 建议使用的改善方法注敢机及注钱条件 。 上 熔科表面温度太高 妇 降低射料拭温度-8,. 塑料洁留在射料红的时间太长 B. 城少总周期时间, 注塑最对注塑来说太小-过胶温度太低使模具填充时间不稳定 | 。,增高射料向温度, 增高模具填充速度一小注起压力不足 了 增加注闭压力模具 - 上模具表面
4、温度太低 人 增高模具温度, 限制冷却剂流经模具的过度一了 注闭件上有部分未塑化的塑胶淮料 R 增加冷料穴的尺寸, 扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴,使用电一,流道和江口太小或太长，引起料在输送时凝结 力加热的射跨和注口套。如有需要，增加流道直径和浇口的深度一 以模具家而的脱模剂过多 (用白酒精彻底清洁模具表面8 起曲变形定义:由于产品内部收编不到时到内应方不同引起变形5可能前起因 建议使用的改善方法塑料 - 入退火不恰当 世 对饪件进行热处理，塑件脱模后将其置于较高温度下保持一定时间一8.使用流动性不好塑料 再级冷.用流动方向成型收缩率差距大的狸料 8 使用流动性能好的塑料-|注晶机及注盟
5、条件 -上 保压压力未逐渐降低 上 逐渐降低保帮压力一8射出速度太慢 8, 增加注射速度一 (,保压时间太久 保| -小冷却时间不足 由 刻件在模具中必须保持足够的冷却定型时间模具 - 人 模具冷却不均一不充分 太 设计合理的脱模斜度，项杆位置和数释-中浇口位置不当 B. 提高模具的强度和定位精度一、浇口尺寸太大 ).脱模-上上 成品厚度厚薄不1 注塑不良原因及改善Page 5/ | 89 颜色分布偏差定义: 注闻件颜色不统一，即有浓淡差别、有色条纹或碘块- 可能的起因 建议使用的改善方法塑料 - 上. 颜料未均匀地覆盖着塑料粒 4. 注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合8.着色剂料太相 .研磨染
6、细粉末一 色母料的浓缩水平太低 C. 使用正确浓编度的干着色剂、色母料或液体着色剂 一 用液体着色剂时配料不统一 .新料和回用料的混合物着色时要去掉所有“细末”和粉尘一 E. 塑料进料量的差异 注塑机及注塑条件 - 。 上. 注塑机的射料押内颜料混合不充分 上增加背压，降低射料缸温度以获得更好的塑料混合 10, 表面敏皮纹定义， 经常册现在浇口周国区域的邓流瘦或在闻流结束区出现的表而镇纹，可能的起因 建议使用的改善方法塑料 - 人 塑料粘度太高 上 选择较易流动的钥料级别注塑机及注塑条件 -上 熔胶温度太低 上 增加射料缸前两区的温度坑充速度太慢 度 增加注塑压力(模具湿度太低 .增加模具湿度模具 - 上流道和浇口太小 从 如果需要，增加流道直径和江口的宽度11,鱼眼定义:由于未熔化的狸料被压挤到模腔内，从而在敢件表面呈现的瑟并。可能的起因 建议使用的改善方法塑料 - .塑料受到 AL. 精心准备原料，将不同塑料分开储存，避免污染或闫杂-有添加了过多的回收塑料 B 降低回收塑梓的比例注蛆机及注杞条件 -上 料简温度太人 上 提高料简温度一 8.摆杆转速过佐 B. 在塑化阶段提高旨村转速，以造成大基摩控热，将凶料深化- ,青压太低 (提高背压，使意料均匀混合成溶胶状态, 检查注塑机组件是否正常 注塑不良原因及改善 注塑不良原因及改善 注塑不良原因及改善Page 8，
