《潜在失效模式及影》由会员分享，可在线阅读，更多相关《潜在失效模式及影（13页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、潜在失效模式及影响 分析品质部FMEA分析 在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消 除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。 FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有 效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障 模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的 风险进 行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风 险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施 FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后 的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品 之前进行。 FMEA类型
2、 FMEA实际 是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故 障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险 量化评估； 列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。 由于产品故障可能与设计 、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关 ，因此FMEA又细分为设计 FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA 四类。其中设计 FMEA和过程FMEA最为常用。 设计 FMEA（也记为 d-FMEA）应在一个设计 概念形成之时或之前开始，并 且在产品开发各阶段中，当设计 有变化或得到其他信息时及时不断地修改 ，并在图样 加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每
3、个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计 意图的同时还应 保证制造或装配能够实现设计 意图。因此，虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计 中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术 的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 d-FMEA进行d-FMEA有助于： 设计 要求与设计 方案的相互权衡； 制造与装配要求的最初设计 ； 提高在设计 /开发过 程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能 性； 为制定全面、有效的设计试验计 划和开发项 目提供更多的信息； 建立一套改进设计 和开发试验 的优先控制系统； 为将来分析研究现场 情况、评价设计 的更改以
4、及开发更先进的设计 提供 参考。 过程FMEA（也记为 p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析 阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价 与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变 化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产 品设计 来 克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计 特性参数， 以便最大限度地保证产 品满足用户的要求和期望。 p-FMEA p-FMEA一般包括下述内容： 确定与产品相关的过程潜在故障模式； 评价故障对用户的潜在影响； 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或
5、找 出故障条件的过程控制变量； 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系； 将制造或装配过程文件化。 FMEA的类别FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是: 认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; 将全部过程形成文件. 无论是产品设计 或者是过程设计 ，FMEA所关注的主要是策划和设计 的过 程，但随着其使用的场合不同又有不同的区分.常见的FMEA类别 有: DFMEA:设计 FMEA PFMEA:过程FMEA EFMEA:设备 FMEA SFMEA:体系FMEA 在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注
6、焦点: 情形1:新设计 ，新技术或新过程.FMEA的范围是全部设计 ，技术或过程. 情形2:对现 有设计 或过程的修改(假设对现 有设计 或过程已有FMEA).FMEA 的范围应 集中于对设计 或过程的修改，由于修改可能产生的相互影响以及 现场 和历史情况. 情形3:将现有的设计 或过程用于新的环境，场所或应用(假设对现 有设计 或 过程已有FMEA).FMEA的范围是新环境或场所对现 有设计 或过程的影响.8D流程介绍QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001 等管理体系中都有涉及到“预防措施”；依据“ISO9001：2000质
7、量管理体系 基础和术语 ”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不期望 情况的原因所采取的措施”，或者简单 地定义为 ：采取预防措施是为了防止 发生。 在企业实际 的管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成 文件的程序，但真正可以达到预见 性地发现较 全面的潜在问题 通常存在较 大难度，也即：这样 作业的可操作性不强；取而代之的主要是“纠正措施”； 但“纠正措施”与“预防措施”的确是两个不同的概念，“纠正措施”是为了防止同 样的问题 再次出现所采取的措施。 为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题 无法出现，需要一个从 识别问题 到控制潜在影响的管理系统，
8、对于这一点，各企业都可能制定各 自不同的方法以对应 ，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一 种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即：美国三大车厂 （戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简 称为FMEA。8D流程介绍FMEA 事实上就是一套严密的“预防措施”之识别 、控制、提高的管理过程； 其不仅可在汽车零组件行业可予使用，也可应用于任何期望能严格控制潜 在问题 出现的行业，尤其是产品（或服务）质量的好坏可能会极大影响到 顾客利益的领域；因此，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一类的汽车业 质量管理体系中运用，其同样可应用于其他管
9、理体系之中，而且同样可以在 企业内部形成一种严密的“预防措施”系统。 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影 响； 事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发 生的几率。 如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于 10000。 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不 能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。 分析表单的样式（1）“功能要求”：填写出被分析过程（或工序）的简单说明； （2）“潜在失效模式”：记录可能会出现的问题点； （3）“潜在失效后果”：列出上述问题点可能会引发的不良影响
10、； （4）“严重度”：对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值（得分110分 ），分值愈高则影响愈严重； （5）“潜在失效起因或机理”：该潜在问题点可能出现的原因或产生机理分析 ； （6）“频度”：上述“起因或机理”出现的几率大小（得分110分），分值愈高 则出现机会愈大； （7）“现行控制”：列出目前本企业对这一潜在问题点所运用的控制方法； （8）“探测度”：在采用“现行控制”的方法来控制时，该潜在问题可以被检查 出来的难易程序（得分：110分），得分愈高则愈难以被检出； （9）“风险顺序数”：将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得分相乘所得出的结 果；该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应
11、及时采取“预防措施”； （10）“建议措施”：列出对“风险顺序数”较高之潜在问题点所制定的“预防措 施”，以防止其发生； （11）“责任及目标完成日期”：写出实施上述“预防措施”的计划案； （12）“措施结果”：对上述“预防措施”计划案之实施状况的确认。RPN的计算计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能 的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可 靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。 RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式
12、是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。 推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个 或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如: 一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10； 一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高； 一个产品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修 订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。 FMEA的应用 FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。 因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现 之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开 发、工艺设计 、预生产、大批量生产。 运用FMEA的意义 使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设 备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通 过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测， 从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正， 产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设 计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断 反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。谢谢！2010.07.22
