系统fmea—(s-fmea)

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1、批量投产前的质量保证系统FMEAS-FMEA1q 是D-FMEA和P-FMEA的进一步发展。q 揭示了在项目的所有关键部位按项目进度如 何通过经验、计算、试验和检验降低已有的 风险或将来的风险。q 是一种重要的支持跨部门合作的管理方法。q 结构化的记录可以被后续活动所使用。什么是系统FMEA？20 FMEA及系统FMEA概述0 产品和过程的系统FMEA的基础0 实施系统FMEA的五个步骤0 系统FMEA的表格0 系统FMEA的组织流程0 与其他方法之间的关系系统FMEA的介绍3FMEA及系统FMEA概述q最初是在美国的航天工业界率先使用。q随着FMEA的成功使用，逐渐被其他行业接受，并在全球推

2、广实施。q美国福特、通用和克莱斯勒三大汽车公司将FMEA纳入QS-9000体系中，逐步成为行业标准。FMEA的发展过程4FMEA及系统FMEA概述q提高产品的功能保证和可靠性q降低担保费用与折扣费用q缩短开发过程q减少批量投产时的问题q提高准时供货信誉q实现更经济的生产q改进服务q改善内部信息流系统FMEA的目的5FMEA及系统FMEA概述q进行设计FMEA时，只考虑各个构件的缺陷，而没有系统地所有构件之间的功能关系。q进行过程FMEA时，只考虑单个过程潜在的缺陷，没有系统地分析整个生产过程。必要时还需考虑工装设备的设计制造。q进行FMEA分析时只使用FMEA表格，没有关于功能与失效功能之间关

3、系的系统的描述。FMEA方法的进一步发展6产品和过程系统FMEA基础q将研究的系统结构化，并分成系统单元，说明各单元间的功能关系。q从已描述的功能中导出每一系统单元的可想象的失效功能（潜在缺陷）。q确定不同系统单元失效功能间的逻辑关系，以便能在系统FMEA中分析潜在的缺陷、缺陷后果和缺陷原因。系统FMEA定义7产品和过程系统FMEA基础产品系统FMEA设计FMEA的缺陷分析内容：q构件缺陷q缺陷原因q缺陷后果8产品和过程系统FMEA基础产品系统FMEAq系统缺陷q系统缺陷原因q缺陷（在系统中造成的）后果考虑整个产品钳子的失效功能，需要时 才考虑到构件的故障类型。9产品和过程系统FMEA基础产品

4、系统FMEA整车有 缺陷传动系统 有缺陷发动机传动器 有缺陷离合器驱动轴 有缺陷齿轮 有缺陷有失效功能的整车系统结构10产品和过程系统FMEA基础过程系统FMEAP-FMEA研究每道工序中存在的缺陷，在过程系统FMEA中，根据系统单元“人、机、料、法、环”使生产过程结构化，并对生产过程加以描述。每一道工序被理解为系统单元的任务/功能。需要时，将功能研究与缺陷研究延伸到生产设备的设计数据中去。 11产品和过程系统FMEA基础过程系统FMEA总过程有缺陷过程2 有缺陷分过程2.1过程1分过程2.2分过程2.3分过程1.1分过程1.2 人机料法环有失效功能的整个过程的系统结构12实施系统FMEA的五

5、个步骤实施优化措施实施 风险评价实施 缺陷分析描述功能与 功能结构确定系统单元 与系统结构第一步第二步第三步第四步第五步准备13实施系统FMEA的五个步骤q图纸q实验报告q产品建议书q质量规定q可比较的系统单元的 缺陷表q售后市场经验搜集准备q法律条文q官方规定q安全规章q标准化资料q过程计划q装配计划q检验计划等14实施系统FMEA的五个步骤q用系统单元描述系统结构（结构树）是对每个系统 单元按其功能及失效功能进行分析的基础。q在一个系统结构中，系统单元按结构设置与排序， 体现在总系统中的结构关系。q系统结构的安排是从顶层系统单元到不同的结构层 次，进而描述每一系统单元与其他系统单元之间通

6、过交接点形成的联系。q在每个系统单元下设置的结构是独立的分结构。系统结构与系统单元第一步15实施系统FMEA的五个步骤系统结构与系统单元第一步系统SE1SE2SE3SE1.1SE1.2SE2.2SE2.1SE2.3SE3.5SE2.2.1SE2.2.2交接点16实施系统FMEA的五个步骤功能与功能结构系统单元的内部功能输入功能 （下一级系统单元）输出功能 （上一级系统单元）输入功能 （从系统单元到交接点）输出功能 （从交接点到系统单元）系统单元的功能第二步17实施系统FMEA的五个步骤功能与功能结构功能结构第二步q可以用功能结构图（功能树/功能网）来描述多 个系统单元对某一输出功能的共同作用。

7、q在确定某一系统单元的功能结构时必须考虑相 关的输入功能与内部功能。q共同描述一项功能的各个分功能在功能结构中 按逻辑关系彼此相连。18实施系统FMEA的五个步骤功能与功能结构功能结构第二步系统功能1SE1的功能贡献SE2的功能贡献SE2.2的功能贡献SE2.1的功能贡献SE3.5的功能贡献19实施系统FMEA的五个步骤缺陷分析第三步q所考虑的系统单元的潜在缺陷是指：从已知功能中 导出和描述的失效功能，如没有完成功能或功能受 到限制。q潜在缺陷原因：下一级系统单元及通过交接点所涉 及的系统单元的所有可以想象的失效功能。q潜在缺陷后果：对上一级系统单元及通过交接点所 涉及的系统单元所造成的失效功

8、能。20实施系统FMEA的五个步骤缺陷分析第三步系统 失效功能1SE1的失效功能SE2的失效功能SE2.2的失效功能SE2.1的失效功能SE3.5的失效功能SE1.2的失效功能SE1.1的失效功能21实施系统FMEA的五个步骤缺陷分析第三步系统 失效功能1SE1的失效功能SE2的失效功能SE2.2的失效功能SE2.1的失效功能SE3.5的失效功能SE1.2的失效功能SE1.1的失效功能潜在失效后果潜在缺陷潜在缺陷原因22实施系统FMEA的五个步骤风险评价第四步风险评价的尺度：风险顺序数RPN 要素组成：严重度S 用来评价缺陷后果的严重性频度P 用来评价缺陷原因发生的概率不可探测度D 用来评价缺

9、陷原因、缺陷或缺陷后果发生后被发现的概率RPNSP D 23实施系统FMEA的五个步骤风险评价第四步严重度Sq根据缺陷后果对整个系统以及外部顾客所产生的影响来确定S值的大小q也可以从内部顾客的观点出发按相似的评价准则确定24实施系统FMEA的五个步骤风险评价第四步频度Pq应考虑所制订的所有的预防措施；q可以根据经验值来推测；q如果在一个新系统中包含有已评价的子系 统，应根据可能已改变的边界条件来验证 评价结果。25实施系统FMEA的五个步骤风险评价第四步不可探测度Dq应考虑所制订的所有发现缺陷和/或缺陷后果的 措施及其有效性；q如果在一个新系统中包含有已评价的子系统， 应根据可能已改变的边界条

10、件来验证评价结果 ；q在原因链/影响链中尽可能早地发现缺陷是有重 要意义的。26评 分严重度S频度P缺陷率（ ppm）不可探测度D10 9特别严重 安全风险，未满足 法律要求，整车不 能运行非常高 缺陷原因发生 的频率很高， 不能使用或不 合适的设计500,000 100,000非常低 不可能发现已发生的缺 陷原因，无或不可能验 证设计的可靠性，验证 方法不可靠8 7严重 整车功能受到很大 限制，必须立即强 制性送修，重要子 系统功能受到限制高 缺陷原因重复 发生，有问题 的不成熟的设 计50,000 10,000低 已发生的缺陷原因的发 现率很低，可能无法验 证设计的可靠性，验证 方法不可靠

11、产品系统FMEA评分判据27评 分严重度S频度P缺陷率 （ppm）不可探测度D6 5 4中等严重 整车功能受到限制， 不需要立即强制性送修 ， 重要的操纵系统与舒适 性系统的功能受到限制中等 缺陷原因偶尔 发生，合适的 设计，比较成 熟5,000 1,000 500中等 可能发现已发生的 缺陷原因，也许能 验证设计的可靠性 ，验证方法相对不 可靠3 2轻微 对整车的功能影响较小 ，必须按计划送修排除 ，操纵系统与舒适性系 统的功能受到限制低 缺陷原因很少 发生，可靠的 设计100 50高 已发生的缺陷原因 被发现的概率很高 ，通过许多相互独 立的试验方法来证 明1非常轻微 对整车的功能影响非常

12、 轻微，只有专业人员才 能察觉很低 缺陷原因不可 能发生1很高 肯定能发现已发生 的缺陷原因产品系统FMEA评分判据28评 分严重度S频度P缺陷率（ ppm）不可探测度D10 9特别严重 安全风险，未满足 法律要求，整车不 能运行非常高 缺陷原因发生 的频率很高， 不能使用或不 合适的过程500,000 100,000非常低 不可能发现已发生的缺 陷原因， 无或不可能检验过程的 缺陷原因8 7严重 整车功能受到很大 限制，必须立即强 制性送修，重要子 系统功能受到限制高 缺陷原因重复 发生，不精确 的过程50,000 10,000低 已发生的缺陷原因的发 现率很低， 可能不被发现，检验不 可靠

13、过程系统FMEA评分判据29评 分严重度S频度P缺陷率 （ppm ）不可探测度D6 5 4中等严重 整车功能受到限制， 不需要立即强制性送修， 重要的操纵系统与舒适性 系统的功能受到限制中等 缺陷原因偶尔 发生， 不太精确的过 程5,000 1,000 500中等 可能发现已发生的 缺陷原因， 检验相对可靠3 2轻微 对整车的功能影响较小， 必须按计划送修排除，操 纵系统与舒适性系统的功 能受到限制低 缺陷原因很少 发生，精确的 过程100 50高 已发生的缺陷原因 被发现的概率很高 ，检验可靠，如多 种相互独立的检验1非常轻微 对整车的功能影响非常轻 微，只有专业人员才能察 觉很低 缺陷原因

14、不可 能发生1很高 肯定能发现已发生 的缺陷原因过程系统FMEA评分判据30实施系统FMEA的五个步骤优化第五步1.设计更改，以消除缺陷原因或降低缺陷后果 的严重度；2.提高设计的可靠性，以降低缺陷原因的发生频 度；3.采用有效的发现缺陷原因的措施（尽可能避免 额外的检验）。31实施系统FMEA的五个步骤注意事项q提高可靠性或增加发现率的措施确定后，需要重 新进行临时的风险分析；q实施规定的措施并验证其有效性后，应通过确定 新的RPN值来进行最终的风险评价；q当设计发生重大更改时应按上述五个步骤对涉及 的零件重新进行系统FMEA；q把某一RPN值作为控制界限是没有意义的，因为 各个系统FMEA

15、的评价标准可能不同。 32系统FMEA的表格缺陷可能性及影响分析产品系统FMEA 过程系统FMEA 编号：第 页 共 页 类型/型号/生产/批号 ：零件号： 更改状态：责任人： 公司：部门： 日期 系统编号/系统单元 ： 功能/任务：零件号： 更改状态：责任人： 公司：部门： 日期潜在缺 陷后果S潜在 缺陷潜在 缺陷 原因预防 措施频度发现缺 陷措施探 测 度RPN责任人/ 完成日 期33系统FMEA的表格措施跟踪FMEA FMEA编号：第 页 共 页 类型/型号/生产/批号 ：零件号： 更改状态：责任人： 公司：部门： 日期 系统编号/系统单元 ： 功能/任务：零件号： 更改状态：责任人：

16、公司：部门： 日期潜在缺陷原 因及其缺陷 与缺陷后果R P N预防 措施发现缺 陷措施责任人/ 完成日 期完成状态(%)备注/ 状态2040608010034实施系统FMEA的组织流程在跨部门工作组中制定系统FMEAq可以利用许多人知识和经验；q增加系统FMEA结果的认知度；q促进跨部门的联系和合作；q通过方法专家的支持保证系统化、有效的工作。35实施系统FMEA的组织流程系统FMEA工作组的组成项目责任人专业部门方法专家技术专家开发员、设计员 、策划员、营销 员开发员、设计员、实验工程 师、策划员、生产人员、实 验员、工装策划员、检验策 划员、工长、工人等36实施系统FMEA的组织流程工作组的任务分配专业部门（项目总负责 ）q决定实施q支持信息的收集q决策采取措施q批准系统FMEAq演示系统FMEAq验证措施的实施 37实施系统FMEA的组织流程工作组的任务分配系统FMEA项目负责人q参与系统FMEA的准备（限定题目、定义交 接点、组建工作组）q参