设备综合效率(OEE)

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1、设备综合效率（OEE ）1.OEE的定义和作用2.如何收集OEE数据3.OEE的计算和分析4.OEE的改善活动5.OEE的改善工具介绍讲师：童晖什么是OEE？* *O O verall verall 综合综合* *E E quipment quipment 设备设备* *E E fficiency fficiency 效率效率OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成 OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外 可以获得以下几方面效益。 企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策

2、依据。B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。 生产管理：1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。【实行OEE的意义】v设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。 v员工：通过明确操作程序提高劳动者 的效力增加生产力。 v工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题提 高生产力。 v质量：提高产品质量降低返修率。【实行OEE的意义】中岛清一全员生产维护的五大要素 1、TPM

3、致力于设备综合效率最大化的目标2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 使PM体制得到推动TPM “三全”理念和OEE全效率 全过程全员目标对象/范围基础设备的六大损失1.设备停机时间损失2.设置与调整损失3.空转与短暂停机损失4.速度降低损失5.残次品损失6.产量损失（从安装到稳定生产、或班次 ）六大损失定义六大损失定义1. 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。2. 设置和调整：从上一个生产品种生产

4、结束到下一个生产 品种生产出来3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机4. 速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间5. 质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间6.产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来 到正常操作速度所花费的时间，如：交接班设备损失结构分析图设备损失结构参考定义正 常 出 勤 时 间停 止 时 间休息时间影响设备运转的时间=人的休息时间。 生产计划规定的休息时间。管理对外时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康 检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之

5、停止等引起设备之停止时 间。计划停止之时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。无符合时间 外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。 负 荷 时 间停 机 时 间故障突发故障引起之停止时间。换工程调整模具、治工具之交換、调整 、试加工之时间。运 转 时 间速 度 损 失空转临时停机运转时间(加工数 C.T)速度低减设备基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际C.T-基准C.T)实 质 上 运 转 时 间不 良 损 失不良修整正常生产时作出不良品之时间。 选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。暖机产率生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工、

6、试冲等制作不良品之时间。有 效 运 转 時 间价值运转时间实际产生附加价值的时间。 生产良品所花的时间。生产活动中的生产活动中的1616大损失大损失时间成本从6大损失到16大损失联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加 上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。OEE数据收集表格的设计OEE表

7、的填写标准v上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、设定速度v开班清理、点检、润滑后填写开停车时间v开机至机器正常运行时填写试车时间v运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间v设备故障维修时填写故障项目和停机时间v不得提前填写或推迟填写设备故障安装调整空转短暂 停 机速度降低加工废品初 期 未 达 产设 备 六大损失全效率计算负荷时间开动时间停机损失净开动 时间 速度损失有价 废 值开 品 动时 损 间 失 设备综合效率OEE时间开动率性能开动率合格品率性 能 实际生产量 开动率 理论生产量= 时间 开动时间 开动率 负荷时间 =合格 合格品数量品率

8、 加工量=通过6大损失计算OEE设备故障安装调整空转短暂 停 机速度降低加工废品初 期 未 达 产设 备八大损失 利用率计算负荷时间开动时间停机损失净开动 时间 速度损失有价 废 值开 品 动时 损 间 失 产能利用率TEEP=设备利用率OEE性 能 实际生产量 开动率 理论生产量= 时间 开动时间 开动率 负荷时间 =合格 合格品数量品率 加工量=通过8大损失计算TEEP计划停机外部因素设备 工作时间 利用率 开动时间 =【OEE】要注意的问题v我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100% ，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单 位时

9、间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在 负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况 当然是要不得的。vOEE要应用在一台机器上（视一条生产 线为一台机器也可）而不能应用在整个 生产车间或全厂上，这样才有意义。理论速度和实际速度理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后 最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造 后的设备按当前状态计算）。 实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实 际开动时得到的结果上平均使用的开动速度 理论Circle Time的确定原则 设备初始说明书上记录的时间 设备初始时说明书上没有记录的理论Circle Time 或

10、 现在运行设备Circle Time 比记录上的理论Circle Time快 的情况时以测定的最佳时间定为基准 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准性能开动率计算的建议v分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工 时间；v该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近 的值；v公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核；v一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据；v对于新的技改，相应指标应重新审定；v给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；案例：单台设备综 合 设 备 效 率 (OEE)计算例题：v假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其 中用餐、休息

11、时间为1小时，在上线和收工之前的开 会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时 间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟， 每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周 期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不 合格品为50个。请计算其总设备效率。答案：综 合 设 备 效 率(OEE)时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91合格品率= (750 台 50不良品) / 750 =700/750= 0.93OEE = 0.85 * 0

12、.91 * 0.93= 71.9% 设备负荷时间= (8*60 60-30)=390生产线OEE的计算v时间开动率: 按瓶颈工序设备做基准停机时间基准(1) 瓶颈工序自身停止(2) 因为别的工序引起的瓶颈工序停止v性能开动率: 按瓶颈工序理论C/T 基准v合格品率: 检查工序或者最终工序为基准,合 格品数量上再排除返工的数量单品种生产线OEE的计算工作时 间计划停 机时间待料停 电时间故障停 机时间调整时 间完成产 品数返修和废 品件数瓶颈标 准时间14405003011512203513设某生产线一个工作日的生产资料如表多批次多品种生产线计算OEEv生产线，产品规格几十种；v每种产品规格，相

13、应的理论加工时间都不相同；v算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开 动时间作为生产线的性能开动率；v算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线 的合格品率；v时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计 算。练习：多批次多品种OEE计算型号产能（个/分 ）生产数量不良品A6312600180B6012000160C6015000150D7913790188某车间某设备某日的生产记录如下： 错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分 钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时 请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号 生产四

14、个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清 扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：设备 LOSS的构造和指标设 备6大 LOSS管 理 指 标作 业 时 间负 荷 时 间计划维持开动时 间停止LOSS纯开动时间速度LOSS价 值 加动时间不良LOSS故障设备1台当故障频度10分以上 1回以下准备 调整准备调整时间 / 回10分以下空转 瞬间 停止空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下速度理论 CYCLE TIME实现回转数 10%以上 UP工程 不良工程别不良率(修理包含) 0.1以下初期 收率初期收率 LOT SIZE的 90%以上时间 开动率 100性能开动率 10

15、0合格品率 100设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 合格品率 100 = 85%以上 开动时间负荷时间90% 以上(工程物量) 99% 以上95% 以上理论C/T 生产量加动时间良品数量投入数量目标手段分类 实施活动 分 工防止劣化测知劣化防止劣化操作员点检员操作人员与点检维修人员的关系及分工设备综合效率85%以上正常运行正常操作复位、调整清扫、找出潜在缺陷、处理加油紧固低技术要求的日常点检 小检修 定期点检定期诊断分析定期修理监测诊断不定期检修状况早期发现准确及时报告突发修理减轻负荷提高强度，提高可靠性按故障后果决定适当的维修策略技术改造以改善设备性能与精度适当技术措施提高可维修性故障根源诊断改变设计，永久消灭故障维护活动改善活动日常维护定期维修状态维修事后维修改善维修 （可靠性、 可维修性）主动维修设备综合效率Level评价表Level 1Level 2Level 3Level 4故 障 L O S S1突发 慢性故障并发2事后保修 预防保修3故障LOSS有多大没有统计4自主保修体制的不完备5部品寿命的不规则性大6设备的弱点不明1大部分是偶发故障2事后保修