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1、1.化学清洗的必要性及清洗要求b1.1化学清洗的必要性b化学清洗是用溶有化学药品的水溶液，清除动力设备内表面上腐蚀产物及各 种沉积物，并在金属表面形成良好的保护膜。b1.1.1 新建机组b设备、管道在制造过程中不可避免地形成轧制氧化铁皮，以及在存放运输安 装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、泥沙、尘土、水泥和保温材料残留在设备中 。管道在加工时，有时用含硅、铜的冷热润滑剂（如石英砂、硫酸铜、硅油）， 或者在弯管时灌砂，也都有可能使管内残留含硅、铜的杂质。设备在出厂时，还 可能涂覆有油脂类的防腐剂。所有杂物如不撤底清除，会产生以下危害：b(1) 腐蚀产物、沉积物影响炉管传热，甚至过热而爆管。b(2)
2、 在腐蚀产物沉积物下发生腐蚀而引起炉管变薄穿孔或爆管。b(3) 启动后汽水品质长期不合格，尤其是蒸汽品质要延长了新机组启动到正 常运行的时间。b1.1.2 运行锅炉b 机组在运行中，存在泄漏和运行控制不佳的情况，如凝汽器、抽真空系统、 轴封系统、疏水系统等泄漏，密封水质差，大小修后汽机清理不彻底，有氧气、Date11.化学清洗的必要性及清洗要求b二氧化碳、机械杂质进入系统，引起结垢、腐蚀；如果运行控制不佳，如漏 点长期不消除、除氧器投入不正常、化学参数控制不当，会加重结垢、腐蚀。b热力设备腐蚀类型（产生腐蚀产物）：氧腐蚀、酸腐蚀（二氧化碳、有机酸 ）、介质浓缩腐蚀（垢下酸、碱）、汽水腐蚀（蒸汽
3、温度超过450，主汽门、高 加疏水门）、电偶腐蚀（镀铜）。b随着电力工业高速度的发展，大容量高参数如300、600MW亚临界、超临界发 电机组不断的出现，对锅炉受热面的清洁程度和对蒸汽品质的要求愈来愈严格， 因此大容量高参数的动力设备必须进行化学清洗。Date21.化学清洗的必要性及清洗要求b1.2 化学清洗的要求b1.2.1 新建机组b（1）直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8Ma及以上的汽包炉在投产前必须进行 化学清洗；压力在9.8Ma以下的汽包炉，垢量大于150g/m2，也要清洗。b（2）容量在200MW及以上的机组，垢量大于150g/m2，凝结水及高压给水管 道必须进行化学清洗b（3）再热
4、器一般不进行化学清洗，但出口压力17.4MPa机组的锅炉再热器可 根据情况进行化学清洗。b（4）过热器垢量大于100g/m2，可选用化学清洗。b1.2.2运行机组Date31.化学清洗的必要性及清洗要求炉型汽包炉直流炉主汽压力（MPa）12.64垢量（g/m2）600-900400-600300-400200-300间隔年限（a）12-1510-125-105-10注：表中垢量，是指水冷壁热负 荷最高处向火侧180部位割管取样，洗垢法测定。Date42.化学清洗的条件确定b2.1 化学清洗介质及参数的选择，应根据垢的成分，设备的构造、材质等，通 过试验确定。选择的清洗介质，在保证清洗及缓蚀的前
5、提下，应综合考虑经济性 及环保要求等因素。b2.2 化学清洗药剂通过国标或行标的质量检验。b2.3 清洗介质的选择，常用清洗介质为盐酸、柠檬酸、EDTA、氢氟酸b2.3.1 盐酸酸洗是基于溶介和剥离作用将垢除去，加一定的助剂，可以除去氧 化铁、碳酸盐垢、硫酸盐垢、硅垢、铜垢，适用于碳钢和低合金钢，盐酸酸洗的 优点是酸洗效果好、价格便宜、工艺简单、废液易于处理，其缺点是易产生堵塞 、不适用于奥氏体钢。b2.3.2 柠檬酸酸洗是柠檬酸单氨对氧化铁垢的络合能力而生成柠檬酸铁氨达到 除垢的目的。由于柠檬酸本身对氧化铁的络合能力较小，所以酸洗时必须向柠檬 酸中添加氨水，生成柠檬酸单铵，所以柠檬酸酸洗时要
6、用氨水来PH值。b 其优点是适用于盐酸不能酸洗的直流炉及汽包炉的过热器，炉前给水系统 ，奥氏体钢，危险性很小，但清洗铁垢能力较差，酸洗液中铁离子过高和溶液PH 大于4时，易产生柠檬酸铁沉淀，影响清洗效果，不宜用于清洗钙镁垢和硅垢，酸 洗废液处理困难费用高。Date52.化学清洗的条件确定b2.3.3EDTA 其优点是工艺简单，清洗、漂洗、钝化一步完成，不受金属材质 的限止，系统简单、时间短、效果好、耗水量少、废液处理简单；但不适宜含硅 高的垢，药品价格贵。EDTA回收后清洗费用可以下降。b2.3.4 氢氟酸酸洗是基于氢氟酸对氧化铁垢及硅化合物的溶介、络和作用，其 优点是对氧化铁垢的溶介能力强、
7、反应速度快、酸洗时间短、温度低、浓度低， 缺点是酸洗废液中的氟离子处理较麻烦，有毒、腐蚀性大、易烧伤人、货源不广 。环保对排放液的氟离子控制很严格，规定氟离子小于10毫克升才能排放。现 在已很少使用。b2.4 清洗介质的浓度、缓蚀剂的用量根据试验确定。b2.5 清洗流速、方式：浸泡清洗，用于盐酸、氢氟酸，要保证溶液的均匀性， 易于氮气鼓泡相结合；循环清洗一般0.2-1m/s；氢氟酸开式清洗0.15-1m/s。b2.6 温度控制在工艺中介绍。b2.7 Fe3不小于300mg/l，在清洗液中加还原剂。b2.8 垢中含铜量大于5%，要防止金属镀铜。b2.9 奥氏体钢的清洗液中，要防止Cl、F和S的晶
8、间腐蚀；防止应力腐蚀。Date63.化学清洗系统的设计和安装，清洗 应具备的条件b3.1 清洗系统应根据设备结构，清洗介质、方式、范围，场地等具体 情况进行设计。b3.2 汽包炉本体循环清洗系统示意图见图一b 汽包炉加炉前系统循环清洗系统示意图见图二b 直流炉清洗系统示意图见图三b3.3 水、汽源充足，电源可靠。b3.4 回路的划分，力求流速均匀，防止回路短路（下降管加节流板） ，便于彻底排放清洗液。b3.5 清洗泵宜选用耐蚀泵。用普通泵作清洗泵时，做好防漏措施。b3.6 被清洗设备和临时系统，避免死区，尽量减少接口。b3.7 无机酸酸洗不允许用点火加热的方式。b3.8 无机酸循环清洗，边循环
9、边加酸，同时控制加酸速度；浸泡清洗和开路清 洗，同时进水和酸，计算好水和酸的流量。Date7图1： 汽包炉清洗系统示意图Date8图2： 汽包炉本体加炉前清洗系统示 意图Date93.化学清洗系统的设计和安装，清洗 应具备的条件b3.9 固定系统和临时系统水压合格。b3.10 临时系统上所有阀门在安装前应进行水压试验。化学清洗已用过的阀门 再次使用时必须重新研磨，水压试验合格。清洗系统中不得带有铜质部件（如铜 质阀芯），盐酸清洗时不得带有奥氏体钢部件。填料能经受清洗液的侵蚀。b3.11 设置汽包临时水位计，隔绝其他表计。b3.12 最高点设置排氢管，2m以上，截面DN80-DN150。b3.1
10、3 临时系统中安装的温度、压力、流量及分析仪表应能经受清洗液的侵蚀 ，并应校验合格。b3.14 设置监视管，400mm左右，选垢量大的管段，便于拆装观测。b3.15 汽包内的汽水分离、给水清洗装置应拆除，事故放水管按要求接长至汽 包中心线以上350mm左右。b3.16 要考虑系统的受热膨胀。b3.17 临时系统要考虑装隔绝门，用于水压试验和事故抢修。b3.18 过热器若不参加清洗应采取保护措施，如充满用除盐水配制的保护药液 。Date103.化学清洗系统的设计和安装，清洗 应具备的条件b3.19 贮备供应足够的水量以满足化学清洗的需要。b3.20 保温工作结束；风机、挡板、炉墙人孔门能投用。b
11、3.21 与清洗有关的固定系统、设备能投用。b3.22 做好安全措施，备有急救药品。b3.23 照明齐全；通讯畅通；通道畅通。b3.24 组织措施落实（领导、操作、检修、分析、保卫）。Date114.化学清洗的工艺过程4.1 碱洗碱洗工艺b 凝汽器、高加汽侧采用碱洗工艺，炉前系统根据采用碱洗或酸洗工 艺。b 碱洗工艺为水冲洗碱洗水冲洗 钝化，具体情况如下：b （1）水冲洗：目的是冲洗可见杂质；凝汽器用凝结水泵自循环， 冲洗排放；高加汽侧、炉前系统要根据管道的位置考虑排放点的设计， 分段冲洗；冲洗后，清理热井和滤网。b （2）碱洗：将已配的浓碱洗液打入清洗系统，进除盐水稀释至水 洗水位，启动动力
12、泵循环，加热，碱洗液中Na3PO412H2O浓度为0.2-0.5 、Na2HPO412H2O浓度0.1-0.2%，湿润剂0.05%，加热至 6090左右碱洗 8-10小时。b （3）水冲洗：将除盐水注入清洗系统，启动动力泵循环，冲洗至 水清，PH 9左右。b （4）钝化：炉前系统用氨和联胺钝化。Date124.化学清洗的工艺过程4.2 酸洗工艺酸洗前，过热器反充保护液。 4.2.1 强制循环酸洗的工艺步骤一般为水冲洗碱洗（碱煮）酸洗水冲洗 漂洗钝化。b（1）水冲洗b 对基建机组，冲洗掉系统中焊渣、铁修、杂物（保温材料）等；运行机组 ，如果没有大小修，可以不冲洗。冲洗流速尽可能大（0.5m/s左
13、右）。无奥氏体 钢的系统，可以用澄清水冲洗，有奥氏体钢的系统，最好用除盐水冲洗。冲洗时 排水中无明显的颗粒即可。b（2) 碱洗（点火碱煮）b 基建机组，系统设备在出厂时涂有油和防腐漆，一般需进行碱洗（碱煮） 。碱洗（碱煮）还可以除去部分硅化合物。但在酸洗液中加除油剂、氟化物，也 可以省略。b 运行机组，垢中硅含量高，酸洗能以除尽垢，可以进行碱煮，转化硅垢形 态，松动垢层，保证除垢率。b 碱洗（碱煮）液都是用除盐水配制磷酸盐、碳酸盐，循环（或点火）清洗 。、温度 6095 ，时间824小时（碱煮48小时）。当碱洗结束时，排尽废碱 液，然后用除盐水（澄清水）冲洗至 PH 9左右，水质目视透明，无明
14、显颗粒杂质 即可。Date134.化学清洗的工艺过程b（3）酸洗b 酸洗是化学清洗的主要步骤，通常采用的有四种方法，四种清洗 工艺简述如下：b a 盐酸酸洗：盐酸浓度5、温度50 左右、时间410小时。垢 中含铜，氨洗铜、一步法除铜；含硅，加氟化物。缓蚀剂和助剂在进酸 前加入，循环均匀后，边循环边加酸。酸洗液位在汽包中心线上。回路 最后能正反循环，水流冲刷，提高清洗效果。根据监视管和分析数据， 判断清洗终点。用水顶酸或氮顶酸，水量不足，用排空法排酸。b b 柠檬酸酸洗：柠檬酸浓度 24，联胺浓度800mg/l，温度 85 98 、PH 3.54，时间 46小时。b c EDTA清洗：EDTA浓
15、度410、温度115-135 、时10小时左 右。清洗液在溶液箱中配好，打入系统，补水，启动动力泵，用高加加 热。 EDTA清洗是清洗和钝化一步完成，清洗结束后，开风机冷却。直 接排放或充氧钝化后排放。Date144.化学清洗的工艺过程b d 氢氟酸酸洗：氢氟酸浓度 11.5、温度 45-55 、时间 23小 时。一般用于直流炉。b（4）水冲洗b 盐酸清洗后水冲洗，大流量连续冲洗，冲洗终点：含铁量小于 50mg/l ，PH 4.0-4.5。冲洗水中可以加入还原剂，省略漂洗。对垢量大的 锅炉，冲洗死区，汽包和清洗箱清渣。EDTA清洗后，水冲洗掉清洗残液 ，和粘在管壁上的EDTA铁盐，控制冲洗水的
16、PH。b（5） 漂洗b 盐酸清洗后，一般用浓度为0.1-0.3%的柠檬酸溶液，并加0.1%的 缓蚀剂，加氨水调PH 至3.5-4.0，温度75-90 ，时间2小时左右。漂洗液 中总铁应小于300mg/l，否则，用热除盐水换水至合格。冲洗水加还原剂 、冲洗时间小于2小时且清洗后金属表面未暴露于空气，可以不漂洗。Date154.化学清洗的工艺过程b（6）钝化b 盐酸（氢氟酸）清洗的常用钝化剂：联胺、二甲基酮肟、多聚磷酸钠、 双氧水。b a 联胺钝化：钝化液中联胺含量300500毫克升，PH 910，温度90 95 ，循环钝化2448小时。b b 二甲基酮肟钝化：二甲基酮肟含量500800毫克升，PH大于10.5，温 度80
