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1、生产产效率改善的方法设备综合效率（）介绍与计算课程目的1. 1.了解了解TPMTPM对企业的重要与对企业的重要与TPMTPM的组成部的组成部 分分2. 2.OEEOEE的定义的定义3. 3.OEEOEE的目的及作用的目的及作用4. 4.OEEOEE的理论及计算和如何改善的理论及计算和如何改善OEEOEE5. 5.理解理解5S5S与改善与改善OEE OEE 的关系的关系6. 6.如何建立和维护设备的历史记录，评价目如何建立和维护设备的历史记录，评价目 前的前的OEEOEE水平水平 定义支持定义支持OEEOEE的组织和角色的组织和角色 （项目负责人、主管、维护人员、操作员）（项目负责人、主管、维护
2、人员、操作员）1. 1.掌握实施掌握实施OEEOEE改善的方法改善的方法2. 2.OEEOEE系统系统课程对我的帮助n加深理解TPM的内容与对企业的重要n认识OEE与OEE计算方法n理解OEE改善项目中的角色n能够计划和实施OEE改善活动 n认识OEE系统解决疑惑nOEE就是一项普通的考核指标；nOEE是设备人员的事；nOEE考核管理给操作人员带来麻烦；n。什么是OEE?n中文翻译：设备综合效率n英文名称： Overall Equipment Effectivenessn作用：生产过程中设备使用效率的一种评 价方法引申n被动思维反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理 的效果；n主动思维通过分
3、析指标构成来寻找生产过程改善空间和 方法；n超前思维实现设备导向型管理模式。0. 关于TPMTotal Productive MaintenancenTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性 的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展 的各类管理系统n在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高 企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平n我们在企业内开展TPM是为了:- 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化- 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中- 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM 的活 动中
4、,并与企业得到共同的发展- 通过各项有效工具的开展通过各项有效工具的开展, ,挑战零事故挑战零事故, ,零损失零损失, ,零缺陷和零零缺陷和零 浪费浪费, ,追求生产和经营效率的极限追求生产和经营效率的极限TPM ObjectiveTPM Objective TPM TPM目目标标标标* Zero accident零事故 * Zero breakdown and loss零故障损失 * Zero defect and complaint零过失及抱怨TPM定义n通过设备为导向的管理，将现有设备的表 现最优化；就是使设备在其寿命周期内保持 生产能力最大化的系统方法和过程n提升设备的有效稼动率及生产
5、能力的过程n维持设备的稳定性，以消除设备变动对产 品质量、产量的干扰的过程n培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境定义说明nTPM的目的在于设备保养、消除计划外停机nTPM是改进生产与维护人员协作关系的常规方法包括检查、日常保养、维修、预防/预测性维护等各种手段nTPM准时化生产的必要条件nTPM过程旨在培养一种环境，以鼓励员工致力于安全、质量和效率方面的团队努力和创造力TPM就是使设备在整个寿命期内生产能力 最大化的过程TPM旨在培养一种环境鼓励全员参与的致力于安全、质量、成本、贡献和创造力方面的努力1-3TPM如何帮助我们?增进操作人员与 维修人员的团队工作阐明一个完整的 维护计划故障后的维
6、护 成本昂贵 (10X)帮助减少浪费改善人因 工学TPM活动概要n1970日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田 生产方式”首度采用“TPM”nTPM效果生产力 + 400%故障率 1%生产不良率 0.3%1971年获 JIPM协会 “第一类PM优秀奖”n其他日本企业跟进TPM活动的目的n改变对设备的看法、与管理TPM设备生产TPM活动的目的n改变对设备的看法、与管理设备TPM生产问题：如何评价TPM的效果？如何利用TPM活动提升高生产效率？引申(回顾)n被动思维反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理 的效果；n主动思维通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和 方法；n超前思维实现
7、设备导向型管理模式。1. 问题引入当前公司的主要关注点客户为中心生产力WTO 全球性竞争员工参与生产活动中的生产活动中的1616大损失大损失n与设备有关的8大损失- 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节 /启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工 (安装调整、空转短暂停机、试生产)n与人有关的5大损失- 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调 节损 失/操作运动损失n其它方面的3大损失- 工夹具损失/能源损失/原材料损失设备的设备的6 6大损失大损失l设备故障l安装与调整l空转短暂停机l速度降低l加工废品l试生产6 6大损失的形象化大损失的形象化100 %生产能力速度
8、损失启动小停车 和空转质量 缺陷故障设置和 调整时间停机TPMTPM 6 6大损失的构造大损失的构造所有生产时间 (可利用时间)操作时间计划性 停产时间用餐 时间停机损失性能损失缺陷 损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价 值的时 间1.计划性停机和试车 2.无生产订单1.故障2.更换品种 / 清洁 / 调节3.启动 / 停机(故 障、调整)4.小停机 / 空转5.速度损失6.质量缺陷返工时间利用率设备性能率产品合格率步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费人力浪费（Man）资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费管理浪费（Management）防止灾害，事故灾害事故是浪
9、费以前的浪费所有解除浪费是安全第一遵守安全（ Safety ）大型机械的浪费法定机械的浪费传送带的浪费空气加工的浪费故障的浪费机械等待的浪费设备浪费（Machine）做出不良品的浪费维修不良品的浪费犯错误的浪费检查的浪费质量管理的浪费质量浪费（Quality）没有的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费等待的浪费困难工序的浪费物资浪费（Material）Lot的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费困难工序的浪费作业方法浪费（Method）7 7大浪费大浪费目前的生产环境 (设备与生产的紧密关系)n设备性能决定 产品质量水平n设备能力决定 产品产出能力n设备的费用 是生产成本的第二大项，决定了是
10、盈利水平我们力神的设备会有哪些情况？1-4如果我们不关注如果我们不关注TPM, TPM, 那些情况很可能发生那些情况很可能发生, , 或是常看到或是常看到一般情况u故障常常发生u临时性的维修频繁u生产中断常常发生u生产过程速度降低u产生成本的浪费u设备状态不稳定(使用时不良、保养时OK）u有人抱怨、没人改善u没有人量化过这种损失1-4设备 普遍的问题（举例）n“液压/气动设备”有哪些常见问题？1)1)漏气漏气2)2)密封圈老化密封圈老化3)3)压力不够压力不够4)4)速度不够速度不够5)5)运转不平稳运转不平稳6)6)噪音噪音7)7)电磁阀失效电磁阀失效8)8)油泵损坏（油脏）油泵损坏（油脏）
11、9)9)气压过高、亿压过高气压过高、亿压过高设备 普遍的问题n油脂润滑装置发干 整备,故障排 除,故障解析改善对象、目标=?质量因素 保证设备加工的产品质量的 相关活动 (启动、工序检查 等).质量损失 用于产品返修或生产不合格 产品的时间.质量指数质量指数QL)QL)OEE(设备总效率)改善你的设备运行效率有多高? 你计划什么时候开始提升?OEE = 可用率 X 表现性 X 质量指数设备效率损失的改善目标改善目标 损失对象目标 说 明故障损失0对所有的设备都要达到0设置损失极小化 尽量在短时间内，10分钟以内启动损失极小化 尽量在短时间内，10分钟以内速度减慢损失0对所有的设备都要达到0质量
12、损失0和原设计的差异为0，而且经改 良能有比现在更快的速度其它中断0以PPM（如10030PPM）为 基准设备效率损失与设备总合效率n设备总合效率 = 可用率 表现性 质量指数故障损失设置损失启动损失短暂停机空转损失速度低下 损失质量损失生产效率化方法的步骤1. 设备效率损失的降低l掌握并效率损失的组成要素l查核设备贡献度l瓶颈工程4.午休无人运转的推进l列出阻碍要因和对策l品质保证l提升工程能力指数l供料、取出的自动化2.提升设备总合效率l阻碍要因的掌握5.降低成本l成本比率的变化l加工费的降低刀具、治具费、能源费工时保养费、消耗性材料费3.提升劳动生产性l每人负责机台数的增加l省人化的推进
13、l机器布置(Layout)的变更 6.夜间无人运转的推进当前状态分析及团队组成n评定目前的运行状态机器利用率、生产率等维护及维修成本 (备件和人工)OEE改善工作的优先顺序n评定 OEE改善项目主管及成员候选人的能力n选定 OEE改善项目主管和成员确定项目的发起会议明确团队目标每个人都能从 OEE中获益!n改进客户反应时间n减少停机时间n提高质量n增进工作安全性n降低成本增加收益n提供愉快的工作气氛n增进合作水平n减少工业污染n降低库存水平6. OEE改善活动的 根基5 S 5-S设备的 5-S/目视化，不仅仅是创造有序工作 环境(人员、场地、设备、工具、物料摆放 ）的手段，而且能清楚的告诉你
14、设备是否有 异常发生，并能协助早期发现、减少、解决 这些异常情况。5-S 不应该 n仅仅是一场清扫的战役n仅仅是一个短暂的时髦n别人替你来做5-S 应该是 n安全n人机工学n促进流动n减少寻找n减少计划外机器停机n提高质量n消除干扰n减少库存及占用空间为什么要做 5-Sn其它行动的基础标准化工作素养暴露问题安全的工作区域占用空间减少生产力为什么要做 5-SSort 整理Set in order 整顿Shine 清扫Standardize 标准化Sustain 素养什么是5-S承诺有纪律的车间n经决定的事项，自觉自愿的遵守规定有纪律的设备1。TPM中的“整理” - Sortn对象：设备，使用、操
15、作设备的环境，工夹具、料u工作步骤：要不要必须要有时需要需要量？备用量？2。TPM中的“整顿” Set in ordern对象：设备，使用、操作设备的环境，工夹具、料u工作步骤：定位标示使用频率安全要求距离高度人因工学位置3。TPM中的“清扫” - Shinen初始的清扫检查uu 清除污垢清除污垢 尘粒尘粒, , 油物油物, , 碎屑碎屑, , 油脂油脂 导轨划伤导轨划伤, , 腐蚀接触腐蚀接触, ,排放堵塞排放堵塞, , 轴承或油封轴承或油封过早磨损过早磨损, , 油路泄漏或润滑障碍油路泄漏或润滑障碍3。TPM中的“清扫”清扫=检验检验=发现缺陷发现缺陷=机会（复原、改进）设备/故障减少人/
16、思考、行动转变消除设备故障、生产停顿、意外事故清扫带来的效果步骤工作内容简介清扫时间1.初期清扫清扫、发现问题 100%2.发生源改善防止灰尘、污染产生 80%3.困难降低开发清扫方法、次序4.可视化管理视别工作顺序5.规范化工作防止异常发生6.设备优化7.工作优化4.标准化 Standardizen保持取得的成果 uu怎么作怎么作? ?uu3 3不不 ( (承诺）承诺）uu不放置不需要的东西不放置不需要的东西uu不弄乱不弄乱uu不弄脏不弄脏uu维持维持uu纪律纪律uu肯定肯定uu批评批评7. OEE改善活动的 手段 TPMTPM活动与TPS TPS = 彻底排除浪费TPMJIT (零库存）AutoNomation（自働化）1.突发性故障损失2.准备损失3.停机损失4.速度损失5.不良返工损失6.开机损失小
