8D报告培训教材(经典)

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1、8D报告培训教材课堂纪律1. 手机请关机或调成静音。2. 请保持课堂安静,请勿交头接耳或大声讲话。3. 如有问题请会后交流 。目录一.什么是8D二.为什么要推行8D三.何时采用8D四.8D步骤五. 8D改善案例结束语8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问 题解决方法。是由福特公司始创，全球化品质管 制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福 特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具， 目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作 伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品 质问题，成为一个固定而有共识的标准化问

2、题解 决步骤。一.什么是8D5此方法以团队运作导 向以事实为基础，避 免个人主见之介入， 使问题之解决能更具 条理。面对问题应群策群力， 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。一.什么是8D二.为什么要推行8D重复发生，一直没有解决的问题比较重大的制程品质问题客户要求回复的品质投诉何时 采用 8D三. 何时采用8D问题初步了解建立小组问题描述最有 可能的原因 是否是根本 原因?确定可能原因选择最可能原因确定根本原因预防再发对策效果确认及标准化恭贺小组长期对策12345678临时对策NOYES0四. 8D步骤原因分析问题初步了解（立项和准备工作） 鉴定是否有进行8D 的必要； 立项和确定主

3、题； 收集资料。此过程尽量获取内部 和外部的问题信息、 数据、进行初步的分 析和方案策划。四. 8D步骤D0问题初步了解建立一个小组来解决问题和执行纠正计划， 小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的 时间、权威和需要的技能。l小组的领导： 谁来推动？建立小组需要考虑的要素：l小组的资源： 谁提供支持？l小组的成员： 合作及分工？l人员的数量： 多少为宜？四. 8D步骤D1建立小组选择小组成员的准则选择小组成员的准则D1成立工作团队n按需要调整 团队成员n小组成员的 人数控制在4到 10个之间n选择具有相 应技能、知识 、资源、权力 等的人作为团 队成员n各类成员之 间职责、任务 合理搭配四.

4、 8D步骤D1建立小组什么是问题？期望期望 目标现实问题以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象， 将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人， 事，时，地，为何，如何，多少。四. 8D步骤D2问题描述135W2H解释WHO 谁识别那一个客户（内/外部）在抱怨WHAT 什么问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助 于数字或图片将问题表达清楚WHEN 何时记入问题发生的日期WHERE 何地记入问题发生的场所WHY 为什么识别已知的解释HOW 怎么样在什么的模式或状态这问题会发生HOW MUCH 什么程度问题发生的程度、量四. 8D步骤D2问题描述问题描述方法：5W/2H需要考虑的问题：

5、1.防止继续产生不 良品（减少不良品产 生）。 2.减小产生的不良和 后续可能产生不良对 客户的影响。四. 8D步骤D3临时对策定义、验证和执行临时控制行动，保证在永 久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔 离。 确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部客 户问题的扩大。 临时措施的确定应考虑从供应商零件库存-供应商零 件在途品-内部零件/材料生产制程仓库储存交 付在途品客户端减少和降低（消除）后果的产生。 临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有 效后，方可撤消。 临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果。四. 8D步骤D3临时对策纠正措施（对策）四. 8D步骤D3临时对策为消除已

6、发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取 的措施。预防措施（预防再发对策）为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取 的措施。采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防 止再发生。预防措施与纠正措施的区别临时措施（对策）四. 8D步骤D3临时对策为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。 常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员 工培训。长期措施（对策 ） 为了问题不再发生所采取的措施。 一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。 常见如：防错、更换原材料、设计变更等。临时措施消除问题及后果只能治标只能治标 ( (可能再发可能再发) )长期措施消除问题原因可以治本可

7、以治本 ( (不会再发不会再发) )四. 8D步骤D3临时对策临时措施与长期措施的区别四. 8D步骤D4原因分析用统计工具列出可以用来解释问题起因的所 有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以 测试,最终确定产生问题的根本原因。需要考虑的问题： 1.列可能 原因时要 周全。 2. 原因和结 果要有论证 ，说得通。3.原因一定是根本 原因，而非表面 原因。从流程分析 （流程图）各个可疑原因排查 对现场人机料环法 测进行观察测量， 有历史数据的对数据 进行初步分析质量问题5M1E分析 （鱼翅图分析）进一步明确问题 （不良解析）关键原因确认 统计分析 DOE验证 机理分析团队协 作：列出所 有可能 的

8、疑点深入明 确问题疑 点 验 证关键原因-是否为根本原因 5-WHY分析四. 8D步骤D4原因分析鱼骨图分析四. 8D步骤D4原因分析人机料法环标准执行 力差复押半成品 表面粒点输送链台车 漆渣太厚杜邦油漆性能 不良员工品质意识淡薄素材表面 要打磨人员变动大喷涂房 环境差车 顶 饰 条 附 着 力 不 良未对半成品 进行检验手工喷涂常用方法1.对操作员现场询问2.现场观察 3.模拟试验5M1E 分析 机-设备维修保养记录， 法-工艺更改记录，生产原始记录， 人-人员相关信息是否有变更5.异常记录 料-物料更改记录（主料、辅料） 环-温湿度记录 测-检测条件方法人员4.DOE试验四. 8D步骤D

9、4原因分析WHY 问题WHY 中间原因WHY 中间原因WHY 中间原因WHYWHY 根本原因根本原因TOYOTATOYOTA 5-W5-Why?hy?1W2W3W4W5W四. 8D步骤D4原因分析当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、 为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。5-Why 分析5-WHY分析案例1一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）状态1引擎故障（WHY2）状态2-原因1火花塞不点火（WHY3）状态3-原因2密封圈老化状态6-原因5引擎盖密封差漏水（WHY5）状态5-原因4火花塞潮湿沾水（WHY4）状态4-原因3四. 8D步骤D4原因分析生产线现场油污操作员行走滑倒

10、WHY1状态1机器漏油 WHY2状态2-原因1机器橡胶密封不好 WHY3状态3-原因2未规定橡胶圈期限和检查 状态6-原因5密封橡胶圈过期老化 WHY5状态5-原因4密封橡胶圈质量差 WHY4状态4-原因3四. 8D步骤D4原因分析5-WHY分析案例2选取最佳的的长期对策来解决根本原因。 同时也选取最佳的长期对策来控制根本原 因的影响。四. 8D步骤D5长期对策需要考虑的问题： 3.措施 尽量具 体化。 2.必要时对已 经明确的措 施进行验证 。1. 一定是针对根本原 因来制定措施，一个 原因可能有几条措施 。计划和执行选取的预防再发对策。去除 临时行动。四. 8D步骤D6预防再发对策需要考虑

11、的问题： 3.验证 预防再发 对策有效 后，可以 停止临时 措施。2.待步入生产阶 段，应即监视 纠正措施之长 期效果，并于 必要时采行补 救措施。1.确定并执行预 防再发对策， 并应注意持续 实施监控，以 确定根因已经 消除。四. 8D步骤-D7效果确认及标准化验证预防再发对策并监控长期的效果。 水平展开，以防同一问题及类似问题再 度发生。将相关对策形成书面文件（管 理制度、程序文件、作业指导书、表单 、技术文件、工程图纸等）。改善前改善后数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图数据来源： 时 间：效果确认四. 8D步骤-D7效果确认及标准化实事求是，以事实和数据为依据，对数据用

12、统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。标准化标准化是把企业所积累的技术、经验，通过 文件的方式进行规范。四. 8D步骤-D7效果确认及标准化标准化的目的：技术储备、 提高效率、 防止再发、 教育训练。四. 8D步骤-D8恭贺小组（结案）恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小 组成员的努力予以肯定。对所有积极参与的小组成员 进行适当的承认对小组的效益进行沟通和文件化注意事项上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺 序可因个别问题而异。四. 8D步骤D0.了解问题1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其包装 车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的M

13、HT机 用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口破裂。 造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要求派人 处理。五.8D改善案例D1.成立小组按问题涉及范围确定小组成员：责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽五.8D改善案例D2.问题描述 何时 ： 1999年11月4日； 何人 ： 浙江精密机械厂品保部； 何地 ： 浙江精密机械厂包装车间； 何事 ： 包装ALT-5检测器； 如何 ： 使用的20MHT机用膜一拉就断； 为何 ： 机用膜卷端口破损； 多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。五.8D改善案例D3.临时措施销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选

14、全部20MHT 机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽 完成日 期99/11/05)对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司，按数补给 浙江精密机械厂。(许丽 完成日期99/11/05)对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数 检验。(许丽 完成日期99/11/05)经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损 失。五.8D改善案例D4. 原因分析识别可能原因（因果图） 选择最有可能的原因（矩阵图） 确定是否是根本原因 识别可能方案五.8D改善案例4.1 因果分析速度设定多快端 面 受 伤人机料环法库房湿度大产品堆放高度过高包装方式不合理操作粗心对操作工艺不熟贮存架间隙小PE强度不稳

15、定五.8D改善案例4.2确定选择最有可能的原因项目端口破损数（卷）频率（%）累计频 率（%）A。产品堆放高度过高1252.1752.17B。包装方式不合理417.3969.56C。操作粗心28.6978.25D。库房湿度大14.3482.59E。速度设定多快14.3486.93F。贮存架间隙小14.3491.27G。PE强度不稳定14.3495.61H。对操作工艺不熟14.34100 总计23100不良情况统计表五.8D改善案例4.2确定选择最有可能的原因%051015200100502575ABCDEFGH端口破损数52.1769.5686.93五.8D改善案例4.3 确定根本原因并识别可能的方案 通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高 、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。 识别可能的解决方案。 修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为 2层，减少重力。 改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。 。五.8D改善案例D5.长期对策5.1决定采用长期对策 1.修改