jit精益生产方式培训讲义

《jit精益生产方式培训讲义》由会员分享，可在线阅读，更多相关《jit精益生产方式培训讲义（37页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、天马行空官方博客：http:/ ；QQ:1318241189；QQ群：175569632精益生产方式（精益生产方式（Lean ProductionLean Production）John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者精益生产方式起源于日本丰田公司起源于日本丰田公司。到70年代,丰田公司的大野耐一大野耐一运用精益生产方式，大大提高了公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为推广。精益生产方式的中心思想即为JIT（Just intime），即“在需要的时候，按需要的量，生产所需在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品的产品”。 天马行空官

2、方博客：http:/ ；QQ:1318241189；QQ群：175569632丰田准时化生产方丰田准时化生产方 式的技术构造体系式的技术构造体系企业教育，开发人力资源企业教育，开发人力资源全员参加的改善和合理化活动全员参加的改善和合理化活动自动化自动化全面质全面质 量管理量管理设备快设备快 速准备速准备设备合设备合 理布置理布置 多技能多技能 作业员作业员标准化标准化 作业作业质量保证质量保证小批量生产小批量生产同步化生产同步化生产均衡化生产均衡化生产良好的良好的 外部协作外部协作看板管理看板管理准时化生产准时化生产消除浪费、降低成本消除浪费、降低成本全公司整体性利润增加全公司整体性利润增加柔

3、性生产、提高竞争力柔性生产、提高竞争力适应性经济性尊 重 人 才 ， 发 挥 人 的 作 用不 断 暴 露 问 题 ， 不 断 改 善生产方式比较生产方式比较意识改*5S精益生产方式体系架构精益生产方式体系架构生生 产产 的的 快快 速速 与与 维维 护护精精 益益 品品 质质 保保 证证 与与 自自 动动 化化柔柔 性性 生生 产产 系系 统统均均 衡衡 化化 同同 步步 化化现现 场场 IEIE 作作 业业 研研 究究生生 产产 设设 计计 与与 物物 流流 系系 统统产产 品品 开开 发发 设设 计计 系系 统统精益工厂精益工厂 追求7个“零零”极限目标精益工厂追求精益工厂追求7 7个个

4、“零零”极限目极限目 标标“零零”“ “零零” ” 切换浪费切换浪费“ “零零” ” 库存库存“ “零零” ” 浪费浪费“ “零零” ” 不良不良“ “零零” ” 故障故障“ “零零” ” 停滞停滞 “ “零零” ” 灾害灾害变变 换换 机机 种种精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序1 11.1. 意意 识识 改改 2.2. 现现 场场 改改 善善 的的 基基 础础 5 5 S S4.4. 平平 准准 化化5.5. 标标 准准 作作 业业及及 时时 生生 产产品品 质质 保保 证证自自 动动 化化保保 全全 安安 全全少少 人人 化化目目 视视 管管 理理多多 工工 程程 操操 作作3.3

5、. 流流 动动 生生 产产看看 板板精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序2 2步骤步骤1:1:意识改意识改步骤步骤2:5S2:5S步骤步骤2:2:流动生产流动生产步骤步骤5:5:标准作业标准作业 JITJIT步骤步骤4:4:平准化平准化JITJIT舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让机器独立作

6、业，人与机械保持分离状态。.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而精简人员，做到少人化。.站立作业要彻底实施。.作成工程联系计划表，培养技能多样化。 精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序3 3多工程操作多工程操作为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产线形成多工程操作。.标准化任何人都可以操作的简单作业。.训练员工成为掌握多种技能的能手。.摒弃以工程定员的思想。 精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序4 4少人化少人化计划安排好出产产品的品种

7、、数量的时间及种类。.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。.以“循环钟”为基本，作成周期表。.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。.生产流程标准化。 精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序5 5平准化平准化导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守， 机械本身也能产生附加值的“自动机械”。.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。 精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序6 6自动化自动化指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。包括替换 模具、车削物、变更基准作业。以及装配物、零件等变

8、换作业。.需彻底实施5S基础。.准备时间：内部准备时间外部准备时间。 精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序7 7变换准备时间变换准备时间指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质 无懈可击的综合体系。.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。 精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序8 8品质保证品质保证.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。.不将不良品送到后工序。是作业指示及零件调配的依据。.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。.前工序只要生产后工序取去的数量。

9、精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序9 9看板管理看板管理.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。.尽量减少看板的数量。是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换等讯息。 精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序1010目视管理目视管理.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况或停止内容。.标志现场不良品区。保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。.保全的习惯：清扫

10、、给油、点检。.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行保全措施、严守规则、寻找真正原因并防止再发。 精益生产方式推进顺序精益生产方式推进顺序1111保全保全 安全安全售价成本利润 以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。经营思想经营思想成本中心型成本中心型利润售价成本 以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。售价中心型售价中心型成本售价利润 以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的 利润（目标利润）不会减少。利润中心型利润中心型成本成本 固定固定成本成本 可变可变如何降低成本如何降低成本成本的构成成本的构成成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费

11、用、消耗品、管理费用、设备、工资 等 ？1. 1.不良、修理的浪费不良、修理的浪费工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及 由此产生的相关浪费。.材料损失。.设备、人员工时损失。.额外处理人员的增加。.影响生产。.出货延迟。.产品降价。 工厂八大浪费之一工厂八大浪费之一工厂八大浪费之二工厂八大浪费之二2. 2.过分精确的加工浪费过分精确的加工浪费过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。.多余的作业时间和辅助设备。.生产资源如电、水等浪费。.额外处理人员的增加。.加工、管理工时增加。.时间浪费、影响产量完成。 工厂八大浪费之三工厂八大浪费之三3. 3.动作的浪费

12、动作的浪费现场作业动作不合理造成的浪费。.物品取放、反转、对准等不合理。.作业时转身、大幅度动作。.抬臂过高、过低等。 4. 4.搬运的浪费搬运的浪费物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。.物料移动所需空间的浪费。.人力、工具的占用。.时间的浪费。 工厂八大浪费之四工厂八大浪费之四.推车的移动。5. 5.库存的浪费库存的浪费库存量过大，资金积压越多。工厂八大浪费之五工厂八大浪费之五.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。.使先入先出作业困难。.资金占用。.场地占用。.管理费增加。.能力不足被掩盖。 6. 6.制造过多的浪费制造过多的浪费库存量过大，资金积压越多。工厂八大浪费之六工厂八大浪费之六.在

13、制品积压。.使先入先出作业困难。.增加周转箱等设备成本。.库存增加。.资金积压。.能力不足被掩盖。 7. 7.等待的浪费等待的浪费因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。工厂八大浪费之七工厂八大浪费之七.生产线机种切换。.工位间由于不平衡造成等待的浪费。.机器设备故障导致等待的浪费。.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。.生产计划安排不平衡导致人机闲置。 1. 1.两手空闲两手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。工厂十二个动作的浪费工厂十二个动作的浪费2. 2.单手空闲单手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。3. 3.作业动作停止作业动作停止具

14、体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。4. 4.动作太大动作太大动作幅度超出“经济动作”的范围。5. 5.左右手交换左右手交换因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等 变换的动作的浪费。6. 6.步行多步行多空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。工厂十二个动作的浪费工厂十二个动作的浪费7. 7.转身角度大转身角度大超出“经济动作”范围而导致的浪费。8. 8.移动中变换移动中变换“ “状态状态” ”因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等 变换的动作的浪费。9. 9.不明技巧不明技巧不了解作业技巧而导致的时间浪费 。工厂十二个动作的浪费

15、工厂十二个动作的浪费10.10.伸臂动作伸臂动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。11.11.弯腰动作弯腰动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。12.12.重复重复/ /不必要动作不必要动作因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。工厂十二个动作的浪费工厂十二个动作的浪费经济动作经济动作经济动作范围经济动作范围下限位置 上限位置下限位置下限位置上限位置上限位置适合作业区域适合作业区域最适合作业区域最适合作业区域精益生产方式的基础精益生产方式的基础5S5S5S5S的概念的概念5S5S来自日文：来自日文：整理整理 （SEIRI） 整顿整顿 （SEITON） 清扫清扫 （SEISO） 清洁清洁 （SEIKETSU） 修养修养 （SHITSUKE）因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”5S”。消费者追求个性、相应市场需求的多样化发展。精益生产方式精益生产方式1. 1.产生的背景产生的背景利润最大化1.不断消除不对产品价值产生作用的价值；2.快速对应市场的需求。2. 2.精益生产方式的目标精益生产方式的目标1.适时适量生产；2.建立柔性生产机制；3.保证品质；4.模块化设计与并行设计法。3. 3.实现手段实现手段4. 4.实现手法实现手法A.生产同步化工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，立即转到