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1、模內剪切 技术介绍-成型模具技術目 錄 方案設計 背景介紹 方案實施 推廣應用 技術要點 深入研究D客戶N機種後飾板在開發過程中,客戶要求照搬F 公司模具結構.此模具將兩個側澆口均開在產品 咬花面上,量產后手動剪澆口總達不到客戶滿意 程度. 背景介紹Step 1開發背景 在研發模內熱切技術之前,我們曾分析AGC技術,ECS技 術和AutoDegate技術. AGC技術雖然結構對本產品可行,但不適用于本產品所 用的原料. ECS技術要求成型機具有預頂出功能,並且切口設置在 側壁,對本產品結構不適用. AutoDegate技術也同樣切口設置在側壁,對本產品結 構不適用. 背景介紹Step 2:現有
2、技術分析技術要點:射膠時依靠 射膠壓力壓縮彈簧,擠 開空間作為澆口,射膠 結束後,依靠彈簧壓力 切刀回彈切斷進膠點.主要缺點:壓力損失大; 射膠壓力與切斷力平衡 點難掌握;對原料有選 擇性,僅對PP/PE料切斷 效果較好;容易產生毛 邊. 背景介紹Step 3:AGC技術分析技術要點:模具有兩塊 頂出板,切刀單獨使用 一塊頂出板;射膠時,切 刀后退形成澆口;保壓 結束后,成型機預頂出 系統推動切刀切斷澆口 .主要缺點:1).模具結構 複雜;2).需成型機具有 預頂出功能;3).對側邊 為外觀面產品不能使用 ;4).刀口鈍化后,切面 效果變差. 背景介紹Step 4:ECS技術分析技術要點:切刀
3、加 工在入子上,入子 不動,依靠頂出力 將澆口切斷.主要缺點:1).容易 產生料屑;2).刀口 鈍化后切斷效果變 差;3).僅適用于側 澆口,對側邊為外 觀面產品不能使用 ;4).因為入子強度 限制,容易斷裂. 背景介紹Step 5:AutoDegate技術分析1).在搭接澆口正 下方設計切斷 系統. 2).切刀后退形成 澆口,切刀前進 壓斷澆口. 3).切刀端面可隨 產品表面形狀 任意變化,不設 計刃口. 方案設計Step 1切刀設計 入子后退入子前進射膠壓力切 斷 力 方案設計Step 1切刀設計 方案設計Step 2入子動力選擇 使用頂板系統驅 動切刀,不僅需要成型 機預頂出系統配合,
4、故也可選用微型油缸 作為驅動動力,既可以 根據出力需求選擇不 同缸徑油缸,又可以實 現點對點的驅動. 方案設計Step 3模內壓力測量 為了能準確選 擇合適的液壓 缸,我們在模腔 內安裝壓力傳 感器測量整個 成型過程最大 壓力值.經實際測量:Pmax=535Bar Pmax=535Bar=53.5MPa 方案實施Step 1最佳切斷時機 充填 壓縮保壓冷卻PT分析整個成型 過程,在壓縮階段 結束後,成型機已 完成全部充填,後 面的保壓階段作 用僅僅是保持壓 力,防止塑膠回流, 此時切斷即可保 證切斷效果,又可 省去部分保壓時 間.最佳切斷時機 方案實施Step 3實物照片 方案實施Step 4
5、外觀對比 改善前改善後 方案實施Step 5技術特點 本技術突出特點:真正實現無刃口切澆口技術.在動作油壓缸等出現問題時,關閉液壓控制 系統,澆口自然變為搭接澆口,可繼續生產,應 對緊急需求. 技術要點細節1關鍵尺寸1經多次驗證: 切刀面距母 模面預留 0.05mm間隙, 可避免在切 斷過程中切 刀撞擊母模 表面,且可以 完全分離流 道與產品. 技術要點細節2關鍵尺寸2經多次驗證: 產品與流道 之間預留 0.50mm平面 與切刀平面 形成靠破,可 保證產品/流 道自動分離 且不產生毛 邊,還能保證 母模側有足 夠的強度. 技術要點細節3關鍵尺寸3經過DOE驗 證,切刀朝 向流道方向 加工30斜
6、 面,可以在 擠壓過程中 將大部分多 餘塑膠排擠 到流道內, 減小擠壓阻 力. 技術要點細節4端面形狀 最初設計切刀 端面形狀為矩 形,在實際生 產中發現楞角 處磨損較快, 易出現毛邊, 設計為半圓形 端面或矩形加 導角端面效果 較好.200610061185.2 推廣應用澆口外觀 深入研究局部壓縮成型技術壓縮成型技術在要求低殘餘應力的製品如光學產 品的成型中具有無可比擬的優勢,但其對成型機功能 的要求和模具設計的要求,目前很多成型機無法實現 壓縮成型,且目前的壓縮成型技術不能對具有特殊要 求的產品實現局部壓縮成型. 深入研究局部壓縮成型技術利用模內熱切澆口可以實現點對點壓縮的特性, 并結合傳統壓縮成型技術,開發出局部壓縮成型技術, 此技術的應用,可以完全擺脫成型機功能的束縛,并可 對有特殊要求的產品實現局部壓縮成型.同时使用在 顶针进浇的 场合。
