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1、橄敛扮一井介 拼燕琳二一燕一班一斑一获一琳炎一犷一泛一 月技 术 交流卜一一拭一, 此当回澎技当望 直 昌且当产找徐州酿造厂路永芳戴向群发 酵发酵 过 程在酱油 酿造 中是一个重 要 环节。加水量、盐水浓度、水 的温度、拌水均匀程度,以及发酵温度等均将直接影 响酱油质量及全氮利用率,因此,必需认真按发酵工艺要求操作,以提高全氮利用率和改善产品风味。工艺流程 物溶化盐水加热成曲粉碎拌和人 发 酵池酱酷保温 发 酵成熟酱酷工艺操作装池出曲、出曲要及时,防止成曲老化,降低酶活力,影 响蛋白质利用率。根据季节气候的不 同,曲一般培养一小时即成嫩曲,此时蛋 白酶活力最高,如培养时间延长到小时,对提高谷氨
2、酞胺 酶活力亦有利,可是培养时间过长,成 曲外观虽呈黄绿色,抱子亦茂盛,但蛋 白酶活力反而 明显 下降,不利于蛋白质利用率的提高。小时应及时 出曲。、出曲时间要短。从出曲到拌盐水结束,时间越短越好,以免堆放时间过长,升温过快,造成烧曲,使酶活力下降,特别是在炎热夏季更应 注意。、成 曲要 出净。每次 出曲完毕,应将池内壁、竹蔑假底及池底彻底清理,曲场扫净,以防造成浪费和杂菌污染。拌 曲、拌曲盐水温度根据人池发酵后对发酵温度的要求来 掌握,依季节气候等具体条件而不 同。夏 季盐水温度掌握在一,冬季一,人池后 的温度控制在一。盐水温度不可过高,以免造成酶活钝化以至失活,但如成曲质量较差,拌曲水温应
3、适当提高,以免引起酸败。为使酱酷 能较快达到 品温要求,要搞好发酵室保温特别是冬季,不应采取提高盐水温度及成 曲堆放升温的办法来解决。、拌曲盐水浓度食盐对蛋 白酶的活力有一定的抑制作用,盐度过高,蛋 白酶对蛋 白质的分解速度下降。盐度过低,易造成细菌的大量繁殖,抑制中、碱性蛋 白酶的作用。因此,对盐度要掌握适中,要求盐水浓度为一。、拌 曲盐水量发酵过程中,在一定幅度内,酱酷含水量大,有利于蛋 白酶的水解作用,全氮溶出量越多,全氮利用率也越高。但我厂是移池浸淋,如水分过大,醋粒质软,在移池操作 中酷粒结构破坏过度,易造成淋油 困难,虽全氮溶出量很多,但不能全部淋出,反而造成全氮利用率下降,因此,
4、拌水量必须恰 当。根据成 曲含水量的多少,来确定拌曲盐水量,在 一般 情况 下,控 制酱 酷含 水 量 为,最低不低于移池浸淋拌曲水量控制一。按这个要求,一般每个成 曲用一的盐水千克用盐千克,加水千克兑成。、拌曲方法及质量使用绞龙拌曲,边放曲边二二技术交流加盐水,亦可成曲加盐水翻拌后,用绞龙送人发酵池。要精心操作,使盐水和成曲拌和均匀,使每一颗粒都能和盐水充分接触,不得有过湿,过干现象,并使成曲大、小块状全部成为粉状颗粒。装曲、水温夏季,冬 季。、使用绞龙拌料装池,要求料层疏松,下层、中层、上层 的水分要求不 同 下层 曲料的水份偏干中层曲料的水份干湿均匀 上层曲料的水份偏多。、加封面盐千克,
5、厚度一厘米,以防止 酸败和表面形成氧化层,影 响酱油质量。、在分层装料时,要留一部分盐水待加封面盐后,均匀撒在上 面。保温发酵发酵品温控 制在一前期一天中期一天一后期一天。,每个 池要 插 温度计,根据发酵池 内品温及水温 的情况,有 针对性地通人蒸汽加温,以达到各阶段对温度的要求。发酵过程 中,品温 的管理、专人定时测定,如实、及 时、准确地做好记录,严格掌握。、酱酷升温要缓和,不得在短 时间 内升温过剧、过高。、夏季防止超温,冬季保证品温,严寒季节,落实各项保温措施。、因为酱酷的起始温度非常重要,应采取措施掌握控制,防止起始温度的过高过低。、防止 品温过低,造成酱酷酸、粘。移池倒池移池是为
6、了使酱酷各部分的温度、盐分、水分以及酶的浓度趋 向均匀,排除酱酷内部因生化过程而产生 的有害气体、有害挥发性物质,增加酱酷 的氧含量,防止厌 氧菌生长,以促进有益微生物繁殖和色素生成等。移池次数依具体发酵情况而定,一般情况确定为次,宜在发酵第一天进行,在尚未装备行车前,人工移池,池上放铁蔑子,以使酱酷疏松。酱酷的值酱酷的对发酵影响较大,在发酵前期,为了有利于蛋白质水解,应保持一近 中性范围。但在生产过程中,由于发酵温度较高,乳酸菌大量繁殖,迅速下降。为解决这个矛盾,限于生产及工艺条件,应采取控制拌曲盐水浓度,提高成曲质量及搞好发酵室 内外环境卫生等办法,来减缓酱酷发酵前期值的下降速度。酱酷质量
7、、棕褐色或红褐色,有光泽,不发乌,酷层颜色一致。、酱酷柔软,松散不粘,不干,无硬心。、有酱香,味鲜美,酸度适 中,无苦、涩等异味及不 良气味。、酱酷值不低于、每克酱酷细菌数不超过万个。浸淋在酱油生产过程中,前期各道工序管理要科学、周到、细致,都是为提高酱油质量和全 氮利用率提供可能。这种可能性能否成为现实,关键在于浸淋工序。酱油浸淋工序主要有如下两个过程一是发酵过程中生成的酱油成分,由酱酷颗粒向浸提液转移溶出的过程这个过程主要与温度、时间和浸提液性质等因素有关。二是将溶有酱油成分的浸提液酱油半成品与固体酱渣分离的过程这个过程主要与酱酷厚度、粘度、温度与过滤层 的疏松程度等因素有关。所以,在生产
8、实践中,为使酱油生产真正达到丰产、丰收,合理的浸淋工艺条件就应当有利于以上两个物理过程的进行。为此,在浸淋过程 中,必须严格执行以下各项浸淋工艺条件。工艺流程二油加热今三油加热 今清水加热 今 成熟酱酷、第一次浸泡第二次浸泡二渣第三次浸泡 小 第一次淋油 杏寺 第二次淋油 十今 第三次淋油一残渣头油二油三奋油工艺操作淋油前的准备工作酱酷必须达到质量标准,以免降低酱油质量和淋油不 畅。用以浸 泡酱酷 的第一 浸提 液要 加热至预定温度。淋油池洗刷干净,特别是假底上、下及过滤席垫,都要冲洗干净,处于清洁完好状态。移酷装池酱酷装入淋油池,要做到酷内松散,以扩大酱酷与浸提液接触面积,使浸透迅速,有利溶
9、出过程 酷面平整,可使酱酷浸泡一致,疏 密一致,以防“短路”。移酷过程尽 可以不破坏酷粒结构,淋油池上放铁筛,以保酷层各处疏密一致。一般情况厚度一厘米,如果酱酷发粘,酌情减薄。浸提液正确加人。浸提液加人,应采取措施加席将冲力缓和、分散,以防破坏酷面平整和将颗粒状的酱酷搅成糊状,造成淋油 困难 或者破坏疏 密一致,局部变薄,导致淋油“短路”。采取较高的浸泡温度。浸泡温度对淋油效果影响很大,采用较高的浸泡温度有利全氮利用率的提高。、提高浸泡温度,可以增加分子 的动能,加速扩散作用,促进酱油成分从酱酷颗粒 内部向浸提液溶出的过程。、提高浸泡温度可以降低粘度,有利于酱油的淋出和分离。、提高浸泡温度,可
10、以起到抑制杂菌繁殖、防止酷液变质的作用。因此,应把浸提液的温度提高至一,以保证酱酷浸泡 温度能够达到左右,淋二油、三油水温也要在以上。浸泡酱酷时间要充分、适当在发酵过程中,原料中蛋 白质、淀粉等大分子物质受蛋 白酶和淀粉酶系的作用,其最终产物 的氨基酸和葡萄糖,也生成了大量的中间产物,如脉、陈、肤、糊精等分子量较大的物质。在酱酷浸泡过程中,酱酷中所含糖、盐等小分子物质能够较快地溶出,进人浸提液,而一些大分子物质,特别是在酷粒 内部含量较多的氮大分子物质溶 出速度则比较缓慢,这些大分子物质由于分子 间力的作用较难互相解脱,只有在水分子的帮助下,使其呈溶胀状态后,才开始溶出浸提液。这些大分子从浸泡
11、到全部溶出的过程需时较长,因而在生产过程中,为了使收得率尽可能提高,酱酷淋头油 的浸泡时间,不能少于个小时,淋二油的浸泡时间不少于一个小时,淋三油时,已纯属酱渣的洗涤过程,浸泡 时间可缩短到一小时。掌握合理的浸提次数及操作要点为了使酱酷 中的有 效成份 能够 最大程度地进人酱油成品中,必须掌握合理的浸提次数。具体操作要求是用前批二油作为酱酷的浸提液及淋取本批头淋油,又用前批三油作为本批头淋渣的浸提液,以淋取本批二淋油,再以加热清水作本批二淋渣的浸提液,以淋取本批三淋油。本批头淋油及含酱油成份较高的部分二淋油供配制酱油成品,其余二淋油及三淋油作为下批酱酷及头淋的浸提液,如此循环。这样 的浸淋工艺
12、,既可以逐步提高头油及二油中可溶性成分的浓度,又可用较少量的水把酷 中的酱油成分尽可能多地回收,对提高全氮利用率极为有利。加人第二、三次浸提液时的操作,应注意以下要点、为了不 干扰浸泡酷层中业已形成 的浓度梯度,以及 防止返浑现象的产生,第二、三次浸提、 醉技术交流液的加人较第一次浸提液的加人更应掌握细流分散的原则。、严格掌握加人时刻。在浸淋工艺过程中,第二浸提液应在头油 即将放完,酷面尚有薄层水时加人第三浸提液亦 同。此时,酱酷经浸泡后处于悬浮状态,酱酷内部形成较多孔径较大的毛细孔道,有利于溶出和过滤。在保持这种状态 的情况下,继续在酷面上依次加人低浓度的第二、三浸提液,使淋层 既保持着酷粒
13、的悬浮状态有 利于过滤,又保持了浓度梯度,有利于浓度差所产生 的传质推动力,使酱油成分的溶出继 续进 行。如 果待头 油二油亦同完合放净后再加人第二浸提液,随着头油 的放 出,浸提液面逐渐下降到酷面甚至假底以下,此时酷粒因失去悬浮条件而下沉,在下沉过程中,由酷粒与流体同时 向下挤压,会使酷层堆积密度增加,原来的疏松状态、悬浮状态、毛细通道俱遭破坏,即使再加人第二浸提液后,短 时间也很难恢复到原来的状态,对以后的过滤效果极为不利。放油速度要适当放油快慢是指淋油池假底下酱油 的放出速度。放油快慢是否适当,与浸淋过程收得率关系很大。放油速度过慢,必然要延长淋油时间,降低生产效率若放油速度过快,淋油浓
14、度可能减小,则在定量浸提液 中取出的酱油成分的总量减少,势必影响酱油质量和全氮利用率的提高。放油速度总原则是放头油、二油较慢,头油不少于小时,二油不少于小时,放三油较快。放油速度的具体掌握,因具体情况而有所不同。防止二油、三油酸败变质淋出的二油、三油因主要用下批酱酪头油、二油的浸提 液,放置时 间较长,易被杂菌污染变质,应及时加热灭菌或保持在以上、加人适量食盐、安全贮存。浸淋工作质量标准衡量浸淋工序操作质量的标准,以酱渣中残留酱油成分的数量,通常以残存食盐或可溶性无盐固形物的数量作为衡量指标。以豆粕饼鼓皮二原料配比为例,酱渣干基 中食盐及可溶性无盐固形物含量均不得高于。加热灭菌和配制工艺流程甜
15、味料。助鲜剂防腐剂生酱油加热配制、澄清,质量检测成品酱油工艺操作酱油的加热灭菌生酱油加热目的通过加热,可以达到杀灭酱油中的微生物、防止生霉、长醛变质、延长贮存时间,还有调和酱油 的香气和风味,改善口感,增加色泽,除去悬浮物等多种作用。酱油加热温度常因设备条件、品温要求等情况而不 同,我厂采用连续式热交换器,出口温度以控制在为宜。加热后冷却酱油加 热温度过高或在较高的温度下放置时间较长,因色素的大量生成,造成酱油中糖份、氨基酸及值的大幅度下降。如在密封条件下加温并保持较长的时间,还会使酱油产生异味。因而,为保持酱油的风味和质量,在加热灭菌后,可采取适 当的冷却方式加以降温。酱油的配制将头油和二油按酱油等级和规定的质量要求进行配兑,使成品酱油达到感官、理化及卫生标准。酱油的澄清生酱油经加热灭菌后,原来悬浮在生酱油中的一些物质、菌体以及未被酶分解 的蛋白质等常常凝聚成絮状,使酱油浑浊,这些浑浊物质的清除,多采用静置沉淀法,一般不少于天。如蒸料未熟及发酵过程中原料分解不彻底,则生酱油加热后沉淀增多,且难下沉。如
