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1、太钢烧结生产技术进步闰利娥李铁王旭永( 太钢炼铁厂太原0 3 0 0 0 3 )摘耍2 0 0 3 年以来，太钢以自产精矿原料结构为主，在2 1 0 0 m 2 烧结机上实施全精粉厚料层( 7 0 0 m m ) 低硅烧结攻关，主要技术经济指标保持稳定提高。美键词垒精粉厚料层低硅烧结1 概述太钢现有9 0 m 2 、1 0 0 m 2 带式烧结机各两台，分别投产于7 0 年代初、9 0 年代末年产能达4 5 0 万吨。随着太钢1 5 0 万吨不锈钢工程的配套建设一台4 5 0 m 2 的大型烧结机正在建设之中，预计0 6 年上半年投产，介时，烧结矿年产能将达到9 0 0 万吨的水平。近两年来，
2、太钢二烧基本以全精粉原料结构为主，开展低硅烧结技术攻关，通过不断探索与实践，烧结矿质量不仅没有降低，而且有较大改善，能耗呈降低趋势( 见表1 ) 。表1 二烧2 1 0 0 m 2 烧结机技术经济指标年份。；：，：髫：t R s t q * 烧瑟“精粉率* 薯；篡：篡装= 怒鸳8 警比2 0 0 31 9 71 3 2 95 9 7 94 6 41 8 27 1 3 67 2 9 75 3 2 59 2 9 26 0 2 98 05 52 0 0 42 2 41 3 4 05 9 5 846 31 8 09 9 5 07 3 1 97 0 8 59 3 4 25 80 08 “ 0 52 0
3、0 52 1 613 1 85 85 548 3l8 51 0 07 4 3 37 85 59 61 95 6 1 38 2 7 52 二烧实施全精粉低硅烧结技术2 0 0 2 年四季度，太钢尖山矿利用反浮选工艺实施的提铁降硅工程峻工，峨E l 矿同时采用了磁聚机提铁降硅的手段，烧结生产主体铁料成份发生了较大变化( 见表2 ) 。太钢炼铁厂于2 0 0 2 年1 2 月2 5 日起实施低硅烧结生产。0 3 年下半年，受太钢峨1 2 1 矿竖炉球团拆除改建的影响，太钢自产峨口粉全部供烧结用，烧结因此承担起全精粉低硅烧结的重任。经过近两年来在二烧1 0 0 m 2 烧结机上的生产实践，主要技术经济
4、指标稳定提升。具体开发与实践过程如下：表2 太钢主体铁料降硅前后主要成份变化情况2 1 通过实验室试验，选择适宜的全精粉烧结配矿方案：6 5 尖山+ 3 5 的峨口粉。所用铁料成份及粒度见表3 、表4 。表3 铁矿粉主要化学成分 矿种T F eF e Os 1 0 2驰( bc a o1 - 1 2 01 9尖山精矿6 9 22 653 90 2 402 01 0 50 7峨口精矿6 5 02 756 20 4 302 5931 01 2 2表4 铁料粒度组成分析表实验室试验原料全部取自现场，不同配比方案及试验结果见表5 。表5 全精粉烧结试验结果绷舢进口峨口= l 。l t r l 棚“翟1
5、 , 2 a J 成脚出矿率s 氇M g 。R 倍m m ，从上表看出。方案2 采用6 5 尖山+ 3 5 的峨口粉时，烧结矿转鼓强度最优，质量指标处于较好水平。2 2 通过实验室试验进行全精粉烧结可行性论证结论：在太钢全精粉率原料条件下，采取提高烧结矿碱度、适当增加燃料配比等技术措施，可以实施全精粉低硅烧结生产。S O 强度利用系数2 3 工艺管理方面2 3 1 优化关键工艺参数：烧结矿碱度由1 5 5 提高至1 8 0 ；F e O 含量由7 9 8 提高到9 5 ；白灰配比控制在4 5 以上。2 3 2 精确控制混合料水份2 3 2 1 针对尖山和峨口精矿粉粒度细、不易混匀的特点，重新制
6、定了全超细精粉烧结条件下水份的控制标准，混合料水份适宜控制区间由原7 0 0 3 优化为7 1 0 2 。2 3 2 2 实施混合料水份阶段控制技术，明确加水责任：加水全部由一混两段来完成，其中一混一段混料机加水6 0 ，一混二段混料机加水4 0 ，二次混合不再加水；加水曲线改为全雾化水，并将一次混料机内雾化加水喷头整体向出料端平移1 5 m ，使无水混匀由原来的1 8 m 延长至3 3 m 。该措施从工艺上延长了混匀时问，从管理上明确了加水责任，避免了一、二混岗位扯皮现象，促进成份均匀化。2 3 2 3 采用复式水份检测系统：太钢二烧用红外线测水装置和接触式散料电导测水仪困混合料蒸汽、原料配
7、比、成份以及测量装置本身精度的影响，测量的稳定性和准确性极低，故障率高，影响生产岗位人员的正常操作指导。针对这一问题，开发了复式水份检测系统：在混料过程的各加水管道上安装了准确度较高的电磁流量计，并把所有检测数据都传到混料机操作平台处，便于岗位人员将此数据与接触式散料电导测水仪测1 2 3 踮札撕弛弱丝s ：2222“ 酣丌4444蚰让吡嬲船跖驼配竹砷舛昭嚣noJo 笱777L矾Ho ”拯珏“ 托j ，一一坫，n O00536吼：2 他4辜粜睾睾方方方方出的水份值对比，同时，在混料岗位增设了水份检测手段，由岗位工定时取样检验。据此来跟踪和调整水份。2 3 2 4 通过上述水份控制措施的实施一次
8、混合水份0 2 稳定率由原来的8 1 提高到9 0 以上。2 3 3 提高返矿质量实现返矿平衡冷、热返矿的数量与质量是烧结矿质量优劣的另一表现形式，生产经验表明，冷、热返矿( 尤其是热返矿)数量及质量的波动，引起混合料水分波动，从而影响到烧结机布料、点火及整个烧结过程，不仅使烧结矿粒级减小，而且影响烧结矿技术指标，为此于2 0 0 3 年开始，加强对冷、热返矿数量及质量的控制和管理，得到较好效果( 见表6 ) 。表6 冷、热返矿数量及质量变化情况2 3 3 1 制定冷、热返矿粒级控制标准及程序控制文件，并建立检测考核制度。严格要求冷返矿中+ 5 m m粒级 1 5 ，热返矿中+ 5 m m 粒
9、级 2 5 ，通过改进，0 5 年提高控制标准，要求冷返矿中+ 5 r a m 粒级1 0 。热返矿中+ 5 m m 粒级 1 2 。2 3 3 2 完善冷、热返矿计量，关注其瞬时及当日用量，做好原始记录，供操作及分析参考。2 3 3 3 逐月分析冷、热返矿外配比例及吨矿循环量，发现有走高趋势立即查找原因控制。2 3 3 4 树立“稳定返矿即稳定生产”的操作导向，冷、热返矿配比调整次数由每班4 次以上逐渐减少到2次以下，进一步向十二小时衡定不变努力。2 3 3 5 建立冷、热返矿筛的备件质量和检修质量验收制度，严格执行备件不合格不入库，检修不合格不开车，保证筛板使用和检修周期。2 3 3 6
10、改进冷筛筛篦板质量，由梳齿筛改为椭圆等厚筛。2 3 4 严格7 0 0 m m 厚料层、慢机连操作2 3 4 1 太钢二烧台车挡板高度7 0 0 m m ，刮料板比台车挡板低l O m m ，铺料厚度6 9 0 r a m ，烧结负压1 2 0 0 0 P a 。根据生产经验，负压偏低。0 4 年3 月起，利用检修将刮料板抬高2 0 r a m ，超过挡板l O m m ，粳层厚度可达7 1 0 m m ，经压料辊后仍可达到7 0 0 m m ，烧结负压增加了约4 0 0 p a 。2 3 4 2 推行烧结合理用风操作制度：通过对烧结过程抽风负压与机尾断面情况的深人分析与总结，大胆偿试调节风机
11、闸门开启度的方法合理控制烧结风量的分配。烧结机机速由1 米分减慢至0 8 5 0 9 5 米分。为全精粉低硅烧结条件下液相的充分形成创造了条件。2 3 5 推行烧结矿“稳料同步”操作法二烧两台烧结机共用一个上料系统，两台烧结机操作的不一致极易破坏生产的均衡稳定，为此，开发了烧结矿“稳料同步”操作法：稳定料批大小；稳定两台烧结机矿槽料位；两台烧结机的调整同步进行，快慢一致。通过此操作法的推行，高料层全超细精粉烧结生产实现了均衡稳定，质量指标稳步提升。2 4 技术改造方面2 4 1 白灰消化改进太钢烧结用生石灰消化原采用皮带上打水的简易办法，消化面积小，时间短，在超细磨全精粉混合料中混匀性差，成品
12、烧结矿中有较多“白点”存在，影响烧结矿组织结构，易粉化。针对这一现象，引入北钢研究总院研制的第三代新型高效配消器，于2 0 0 4 年1 1 月在二烧二配6 # 生石灰仓安装配消器。经运行观察，生石灰充分消化成泥浆状，混合料及烧结矿中无明显可见“白点”，粉尘排放达标；因生石灰消化充分加水，混料机内加水发生变化，烧结料中+ 8 m m 大粒级减少了1 2 3 个百分点，烧结矿粒级趋于均匀。2 4 2 改善布料状况= 烧料层厚度由5 0 0 m m 提高到7 0 0 m m 。台车上沿宽度由2 5 m 增加到2 7 5 m ，而布料系统未随之改变，造成料面不平整，边缘严重缺料，为此进行如下改进。
13、一1 2 4 a 、将九辊布料器长度由2 5 4 m 加长到2 7 5 m 。b 、改进泥辊及平料装置。将泥辊闸门改为可调式，并加装泥辊刮料器，同时从泥辊高度到台车挡板位置安装挡料板，以防止边缘料溢出台车，相应地乎料板两端设置成圆弧过度；选择合理的泥辊及九辊工艺参数。将九辊安装角度降低到3 8 ，九辊长度由2 5 m 加长到2 7 8 m ，同时缩小泥辊与九辊布料器第一个辊的垂直距离，调整泥辊落料点位于九辊布料器第一个辊处。1 0 0 利用九辊布料，获得良好的偏析布科效果。2 4 3 采用台车边缘宽篦条传统的台车篦条都是一样的宽度的间距，这样设计的原因是有利于台车宽度方向的抽风量保持均匀，也便
14、于备件的准备，但台车两边挡板处依然存在的边缘效应却使气流过多的走了短路，如果能有间的减慢两边的抽风速度，就有可能使通过料层的风量均匀化，为此，在研究日本、芬兰等国烧结机改造资料的基础上。独特设计了台车边缘宽篦条，用一根篦条代替三根通篦条，且不设计通风孔，使边缘气流路径类似于余切函数图形，减缓了风速，有效减缓了边缘效应带来的问题。2 4 4 采用新型可调式自填型松料器过去使用的固定圆柱形松料器存在两大不足：一是存在孔洞效应，二是不能根据烧结原料的需求，调整松料情况。为此，0 4 年创造性开发了等腰三角形截面可调式松料器，既消除了圆柱形松料器的孔洞效应利用混合料塌陷自动填充孔洞，增加了料层下部的透
15、气性，解决了台车孔洞串风的问题，又方便了职工根据原料结构的需求进行调整松料器的长短。2 4 5 点火器改进0 3 年前，太钢烧结一直使用多缝式烧咀点火器。受煤气含焦油量多的影响，烧嘴及上部弯管易堵塞，烧结表面点火极不均匀，上层烧结矿强度差，返矿率高。全精粉低硅烧结实施以后，其问题显得更为突出。经过考察，认为双斜式点火炉在煤气含焦油偏高的情况下不易堵塞，能保证点火工艺，于是，分两步对烧结点火器进行了改进：0 3 年1 0 月，4 8 烧结机拆除多缝式烧嘴点火炉，改用双斜式点火炉，经过半年的生产实践表明，减轻烧嘴堵塞，料面点火均匀，点火面扩大1 5 倍，检测S 9 皮带机上烧结矿强度比s 8 皮带
16、机上烧结矿强度高0 3 4 个百分点。但仍存在不足之处：边缘点火仍强度不够。0 4 年9 月，在总结4 4 烧结机点火器改造效果的基础上进一步优化改造方案，改进了边部烧咀直径，于0 4 年底先后对一烧1 # 、2 0 点火炉，二烧3 8 点火炉进行了改造。效果：边缘点火质量明显改善，内部返矿由3 2 0 k g t 降为2 8 0 k g t ，全厂烧结矿强度提高0 4 2 个百分点。3 管理创新方面3 1 深入推进质量“贯标”工作，针对问题进行质量体系专项审核。以完善质量过程控制体系的方式弥补监控手段不足带来的问题。3 2 强化过程监控，提高原始记录的有效性：二烧配料及终点温度监控由以前的人工定时记录改为计算机自动在线监测，提高了原始记
