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1、数控铣床工件的装夹与对刀（一）长方体零件的装夹与对刀（二）圆柱体工件的装夹与对刀（一）、长方体零件的装夹与对刀如图所示长方体工件，编程坐标（工件坐标）原点在长 方体的顶面中心位置，长度方向为X方向，宽度方向为Y 方向，高度方向为Z方向。 、装夹与找正步骤具体步骤如下： （1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。（2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用 等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到 或铣到平口钳）。 （3）夹紧工件。（4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。（也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后
2、锁紧平口钳在工作台上，再把工件 装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。（5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。（6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。如图所示、对刀（确定工件坐标系原点位置）XY方向（寻边器对刀）： 1第一种方法：基准边碰数对刀图中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边 刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐标)。左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R;（
3、为寻边器半径）工件坐标原点的机床坐标值为： X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。方向：在下侧边寻边，在机床 控制台显示屏上读出机 床坐标值Y0(即寻边器 中心的机床坐标)。下侧基准边的机床坐标 为：Y1=Y0+R;工件坐标原点的机床 坐标值为： Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2; （b/2为工件坐标原点离 基准边的距离）。2第二种方法：双边碰数分中对刀双边碰数分中对刀方法适用 于工件在长宽两方向的对边都 经过精加工（如平面磨削）， 并且工件坐标原点（编程原点 ）在工件正中间的情况。左边正确寻边 读出机床坐 标X0, 右边正确寻边 读出机床 坐标X0；
4、下边正确寻边 读出机床坐标 Y0, 上边正确寻边 读出机床坐 标Y0。则工件坐标原点的机床坐标值 X、Y为：X=(X0+X0)/2;Y=(Y0+Y0)/2；Z方向：可直接碰刀对刀或Z向设定器对刀。(1) 基准面在顶面（ 如图）： 顶面正确寻边 读出机床 坐标Z0,则工件坐 标原点的机床坐标 值Z为： Z=Z0-h; （ h为块规 或Z向设定器的高 度）(2) 基准面在底面（如图）： 底面正确寻边 读出机床坐标Z0, 则工件坐标原点的机床坐 标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点 离基准面（底面）的距离 。 对刀完成后，把X、Y、Z值输入 到G54中去（或G55、G56 、G57G58
5、 、G59，依程序 所引用的代码对应）。 二.圆柱体工件的装夹与对刀如图所示圆柱体工件，编程坐标（工件坐标）原点在圆 柱体的顶面圆心位置，左右方向为X方向，前后方向为Y 方向，高度方向为Z方向。 操作步骤：装夹与找正（三爪卡盘或平口钳与型铁装 夹）（1） 把平口钳装在机床上，使钳口方向与X 轴方向大约一致(最好拖平行)然后锁紧 。 （2）把工件装夹在平口钳上，工件底下用等 高垫铁垫起，使工件加工部位最低处高 于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣 到虎钳）。 （）拖表使工件高度方向与Z轴平行后夹紧 工件。 （4） 必要时拖表检查工件顶面与工作台是否 平行。对刀：XY方向对刀寻边器双边碰数分中对 刀
6、(同长方体：寻 边器双边碰数分中 )，Z方向对刀：( 同长方体Z方向对 刀)圆柱型零件对刀后,可用如下程序自动计算出圆心坐标, 并自动存入零点偏移(G54-G59)中需设定的位置.SIEMENS802D系统: 先在R参数中设定R100=1，执行： N10 IF R1002 GOTOF YY; N20 RR100=$AA_IMX; N30 R100=R100+1; N40 GOTOF KK; N50 YY: RR100=$AA_IMY; N60 R100=R100+1; N70 IF R100=4 GOTOF KK; N80 R10=(R1+R2)/2; N90 R11=(R3+R4)/2; N
7、100 $P_UIFR1=CTRANS(X,R10,Y,R11); N110 R100=1; N120 KK:M30;FANUC系统使用程序:N10 IF #100 GT 2 GOTO 50; N20 #100=#5021; N30 #100=#100+1; N40 GOTO 120; N50 #100=#5022; N60 #100=#100+1; N70 IF #100 LE 4 GOTO 120; N80 #10=(#1+#2)/2; N90 #11=(#3+#4)/2; N100 #5221=#10; N115 #5222=#11 N110 #100=1; N120 M30;四 数控铣
8、削工艺设计 数控铣削加工编程具有如下特点： 1首先进行合理的工艺分析。 2尽量按照刀具集中法安排加工工序，减少换刀次数。 3合理设计进、退刀辅助程序段，选择换刀点的位置。 4对于编好的程序，必须进行认真检查，并于加工开始前进行 试运 行，减少程序出错率。零件如图 操作步骤及工作要点1加工准备 用平口虎钳装夹工件，伸出钳口10mm左右，用百分表找 正； 安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零 点偏置； 安装20mm粗立铣刀并对刀，建立工件坐标系，设定刀 具参数，选择自动加工方式。2加工 (1)粗铣外轮廓。粗铣外轮廓，留 0.50mm单边余量。 (2)铣椭圆轮廓 选择程序，粗铣椭圆轮廓
9、，留 0.50mm单边余量； 安装20mm精立铣刀并对刀，设定 刀具参数，半精铣椭圆，留 0.10mm单边余量； 测量椭圆尺寸，调整刀具参数，精 铣椭圆轮廓至要求尺寸； 测量外轮廓尺寸，调整刀具参数， 精铣外轮廓至要求尺寸。(3)加工20孔 安装A2.5中心钻并对刀，设定刀具 参数，选择程序，钻中心孔； 安装19 mm钻头并对刀，设定刀 具参数，钻通孔； 安装镗刀并对刀，设定刀具参数， 粗镗孔，留0.50mm单边余量； 调整镗刀，半精镗孔，留0.10mm单 边余量； 测量内孔尺寸，调整镗刀，精镗孔 至要求尺寸。(4)铣键槽 安装12mm粗立铣刀并对刀， 设定刀具参数，选择程序， 粗铣键槽，留0
10、.50单边余量 ； 安装12mm精立铣刀并对刀， 设定刀具参数，半精铣键槽 ，留0.10mm单边余量； 测量键槽尺寸，调整刀具参数， 精铣键槽至要求尺寸。数控铣床综合实训实 例二毛坯70mm X 60mm X 18mm, 六面已粗加工过，要求铣 出图示凸台及槽，工件材料为45钢。 数控铣床综合编程实训一、根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺 方案及加工路线1、用已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工 件左右两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上 2、工序顺序：（1）加工凸台 (分粗、精铣）数控铣床综合编程实训（2）加工槽二、选择机床设备 三、选择刀具四、确定切削用量采用直径12 mm
11、的平底立铣刀（高速钢），并把刀具的半径输入 刀具参数表中(粗加工R=6.5、精加工取修正值）(分粗、精铣）精加工余量0 .5mm、主轴转速500 r/min、进给速度40mm/min数控铣床综合编程实训五、确定工件坐标系和对刀点 1、在XOY平面内确 定以工件中心为工件原点 ，Z方向经工件表面为工 件原点，建立工件坐标系 。图示2、采用手动对刀方 法把O点作为对刀点。数控铣床综合编程实训六、编写程序 安全平面设为5mm（1）加工凸台 G54G0X-50Y-50S500M03G43Z5H01G1Z-4F200G41X-30Y-35D02M08Y15G02X-25Y25R10 数控铣床综合编程实训接前页G01X20G02X30Y15R10G01Y-15G02X20Y-25R10G01X-20G02X-30Y-15R10G03X-40Y-5R10G40G01X-50Y-50M09G0Z5G49Z100M30数控铣床综合编程实训（2）加工槽 G54G0X0Y-50S500M03G43Z5H01G1Z-4F300G41X8Y-35D02M08Y-8X15G03Y8R10 G1X8数控铣床综合编程实训接前页X-8Y8X-15G03Y-8R8G1X-8Y-35 G40X0Y-50M09G0Z5G49Z100M30
