焊接缺陷与防治措施

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1、外部缺陷 一、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣， 焊缝不均匀、 不整齐， 焊缝与母材不圆滑过渡， 焊接接头差， 焊缝高低不平。 2、原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过 大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪） 施焊角度选择不当等。 3、防治措施 焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。 根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要

2、求， 选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 4、治理措施 加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； 对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； 达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； 加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 二、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于 3 ；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或 焊角尺寸过大，余高差过大。 2、原因分析 焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊 条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； 增强焊工责任

3、心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢； 焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； 注意保持正确的焊条（枪）角度。 4、治理措施 加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； 对焊缝进行必要的打磨和补焊； 加强焊后检查，发现问题及时处理； 技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。 三、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3 。 2、原因分析 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合 适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。 3、防治措施 加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； 采取正确的焊条（枪）角度；

4、 熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。 4、治理措施 加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力； 提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量； 焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。 四、咬边 1、现象 焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于 0.5 ，总长度大于焊缝长度的 10或大于验 收标准要求的长度。 2、原因分析 焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬 边的原因。 3、治理措施 根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数； 控制电弧长度，尽量使用短弧焊接； 掌握必要的运条（枪）方法和

5、技巧； 焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调； 注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。 4、治理措施 对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求； 加强质量标准的学习，提高焊工质量意识； 加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。 五、错口 1、现象 表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于 10母材厚度或超过 4 。 2、原因分析 焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。 3、防治措施 加强安装工的培训和责任心； 对口过程中使用必要的测量工器具； 对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。 4、治理措施 加强标准和安装技能学习，提高安

6、装工技术水平； 对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。 六、弯折 1、现象 由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上， 形成 一定的夹角。 2、原因分析 安装对口不合适，本身形成一定夹角； 焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩； 焊接过程不对称施焊。 3、防治措施 保证安装对口质量； 对于大件不对称焊缝，预留反变形余量； 对称点固、对称施焊； 采取合理的焊接顺序。 4、治理措施 对于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施； 对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施； 采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措

7、施； 对于弯折超标的焊接接头，无法采取补救措施，进行割除，重新对口焊接。 七、弧坑 1、现象 焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。 2、原因分析 焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不 准。 3、防治措施 延长收弧时间； 采取正确的收弧方法。 4、治理措施 加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法； 加强焊工责任心； 对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。 八、表面气孔 1、现象 焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出） ，而熔池已经凝固，在焊缝表面 形成孔洞。 2、原因分析 焊接过程中由于防风措施不严

8、格，熔池混入气体； 焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求， 焊丝清理不干净， 在焊接过程中自身产生气体 进入熔池； 熔池温度低，凝固时间短； 焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池； 电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。 3、防治措施 母材、焊丝按照要求清理干净。 焊条按照要求烘培。 防风措施严格，无穿堂风等。 选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、 息弧等操作要领。 氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。 4、治理措施 焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行； 加强焊工练习，提高操作水平和操作经验； 对有表面气孔

9、的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。 九、表面夹渣 1、现象 在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。 2、原因分析 多层多道焊接时，层间药皮清理不干净； 焊接线能量小，焊接速度快； 焊接操作手法不当； 前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。 3、防治措施 加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接； 选择合理的焊接电流和焊接速度； 加强焊工练习，提高焊接操作水平。 4、治理措施 严格按照规程和作业指导书的要求施焊； 对出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除，必要时进行补焊。 十、表面裂纹 1、现象 在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。

10、 2、原因分析 产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的 含量、 装配及焊接应力的大小等不同， 但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和 必须的应力有两点。 3、防治措施 严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件； 提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法； 采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。 4、治理措施 针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策； 对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。 十一、焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件 1、现象 焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接

11、施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。 2、原因分析 焊工责任心不强，质量意识差； 焊接工器具准备不全或有缺陷。 3、防治措施 焊接前检查工器具，准备齐全并且正常； 加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。 4、治理措施 制定防范措施并严格执行； 加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。 十二、支吊架等 T 型焊接接头焊缝不包角 1、现象 T 型焊接接头不包角焊接。 2、原因分析 技术人员交底不清楚或未交底； 施焊焊工经验不足或质量意识差，对其危害认识不够。 3、防治措施 焊接施工前进行技术交底，明确焊接质量； 焊工严格按照质量标准施焊。 4、治理措施 加强技术交底，

12、提高焊工的质量意识并认识其中的危害性； 加强过程监督和焊接验收，发现问题及时处理。 十三、焊接变形 1、现象 焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。 2、原因分析 造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不 合理等。 3、防治措施 施焊前制定严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊 接规范、焊接线能量等； 焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工； 适当利用反变形法。 4、治理措施 严格按照措施施工； 焊接技术人员在现场指导焊接； 发现问题及时采取必要措施。 焊接内部缺陷 一、气孔 1、现象 在焊

13、缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。 2、原因分析 根本原因是焊接过程中， 焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池， 在熔池凝固前没有来得 及溢出熔池而残留在焊缝中。 3、防治措施 预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑， 主要有以下 几点： 焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取； 焊丝清理干净，无油污等杂质； 焊件周围 1015 范围内清理干净，直至发出金属光泽； 注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风； 氩弧焊时，氩气纯度不低于 99.95%，氩气流量合适； 尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会； 焊工操作手法合理，焊条

14、、焊枪角度合适； 焊接线能量合适，焊接速度不能过快； 按照工艺要求进行焊件预热。 4、治理措施 严格按照预防措施执行； 加强焊工练习，提高操作水平和责任心； 对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。 二、夹渣 1、现象 焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。 2、原因分析 焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等； 电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质 未浮出而熔池凝固。 3、防治措施 焊件焊缝破口周围 1015 表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽； 多层多道焊时，层间药皮清理干净

15、； 焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条； 尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数； 焊接速度合适，不能过快。 4、治理措施 焊前彻底清理干净焊件表面； 加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强； 对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。 三、未熔合 1、现象 未熔合主要时根部未熔合、 层间未熔合两种。 根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材 金属以及焊接接头未熔合； 层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔 合。 2、原因分析 造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。 3、防治措施 适当加大焊接电流，提高焊接线能量； 焊接速度适当，不能过快； 熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。 4、治理措施 加强练习，提高操作技术，焊工责任心强； 针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。 四、管道焊口未焊透 1、现象 焊口焊接时，焊缝熔深不够，未将母材焊透。 2、原因分析 造成未焊透的主要原