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1、4.1 注塑模具的典型结构 第4章 注塑模基本结构与注塑机4.2 注塑模的分类 4.3 注塑机和注塑模的关系 内容简介：本章重点讲述注塑模具的典型结构（组成注 塑模八大类零部件：成型零部件、浇注系统、导向 机构、脱模机构、侧向分型与抽芯机构、加热与冷 却系统、排气系统、其他零部件）；注塑模的分类 ；注塑机和注塑模的关系（包括注塑机性能参数校 核与型腔数量的确定、注塑量校核、合模力的校核 、注塑压力的校核、模具厚度的校核、开模行程的 校核、推顶装置的校核、模具在注塑机上的安装与 固定尺寸的校核等）。第4章 注塑模基本结构与注塑机4.1 注塑模具的典型结构 注塑模的基本结构都是由定模和动模两 大部
2、分组成的。定模部分安装在注塑机的固定板 上，动模部分安装在注塑机的移动板上。注塑成型时，定模部分和随液压驱动的 动模部分经导柱导向而闭合，塑料熔体从注塑机 喷嘴经模具浇注系统进入型腔；注塑成型冷却后 开模，即定模和动模分开，一般情况下塑件留在 动模上，模具顶出机构将塑件推出模外。图4-1 为一典型注塑模。根据模具上各部件的作用不同，一般注 塑模可由以下几个部分组成： 返回图4-1 注塑模的典型结构 注塑成型分解动画-.swf1成型零部件 成型零部件是指定、动 模部分中组成型腔的零件。通常由凸模（或型芯） 、凹模、镶件等组成，合模时构成型腔，用于填充 塑料熔体，它决定塑件的形状和尺寸，如图4-1
3、所示 的模具中，动模板1和凸模7成型塑件的内部形状， 定模板2成型塑件的外部形状。2浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注塑 机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、 分流道、浇口和冷料穴组成。 3导向机构 导向机构分为动模与定模之 间的导向机构和顶出机构的导向机构两类。前者是 保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件形 状和尺寸的精确度，如图4-1中导柱8、导套9；后者 是避免顶出过程中推出板歪斜而设置的，如图4-1中 推板导柱16、推板导套17。4脱模机构 用于开模时将塑件从模具中 脱出的装置，又称顶出机构。其结构形式很多，常 见的有顶杆脱模机构、推板脱模机构和推管脱模机 构等。图4-1中
4、推杆13、推杆固定板14、拉料杆15、 推杆18和复位杆19组成顶杆脱模机构。 5侧向分型与抽芯机构 当塑件上的 侧向有凹凸形状的孔或凸台时，就需要有侧向 的凸模或型芯来成型。在开模推出塑件之前， 必须先将侧向凸模或侧向型芯从塑件上脱出或 抽出，塑件才能顺利脱模。使侧向凸模或侧向 型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。图4-2为一 斜导柱驱动型芯滑块侧向抽芯的注塑模，侧向 抽芯机构是斜导柱10、侧型芯滑块11、锁紧块9 和侧型芯滑块的定位装置（挡块5、滑块拉杆8 、弹簧7）等组成。图4-2 带侧向抽芯注塑模 返回6加热和冷却系统 为了满足注塑工艺 对模具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所 以模具
5、常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装 加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水道（ 图4-1冷却水道3）。7排气系统 在注塑成型过程中，为了 将型腔内的空气排出，常常需要开设排气系统，通 常是在分型面上有目的地开设若干条沟槽，或利用 模具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气 。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面 排气，而不必另设排气槽。8其它零部件 如用来固定、支承成型 零部件或起定位和限位作用的零部件等。4.2 注塑模的分类 注塑模结构形式多种多样，分类方法很多。v按成型工艺特点：热塑性塑料注塑模、热固性塑料 注塑模、低发泡塑料注塑模和精密注塑模；v按其使用注塑机的类型：卧式注
6、塑机用注塑模、立 式注塑机用注塑模和角式注塑机用注塑模；v按模具浇注系统：冷流道注塑模、绝热流道注塑模 、热流道注塑模和温流道注塑模；v按模具安装方式：移动式注塑模和固定式注塑模等 。若根据注塑模的结构特征可分为以下几类： 1单分型面注塑模 开模时，动模和定模分开，从而取出塑 件，称单分型面模具，又称双板式模具，其典型 结构如图4-3所示。单分型面注塑模是注塑模具中最简单最 基本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔 注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用最 广泛的一种注塑模。单分型面注射模动画及讲解-.swf单分型面注射模工作原理动画及讲解-.swf2双分型面注塑模 双分型面注塑模有两个分
7、型面，如图4- 4所示。A-A为第一分型面，分型后浇注系统凝料 由此脱出；B-B为第二分型面，分型后塑件由此 脱出。与单分型面注塑模具相比较，双分型面注 塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中 间板，所以也叫三板式注塑模具，它常用于点浇 口进料的单型腔或多型腔的注塑模具。开模时， 中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离， 以便在这两个模板之间取出浇注系统凝料。双分型面注塑模结构复杂，制造成本较 高，零部件加工困难，一般不用于大型或特大型 塑料制品的成型。 双分型面注射模具动画及讲解-.swf双分型面注射模工作过程动画及讲解-.swf图4-4 双分 型面 注塑模 返回3.带有侧向分型与抽芯
8、机构的注塑模 当塑件有侧孔或侧凹时，需采用可侧向 移动的型芯或滑块成型。图4-5所示为利用斜导 柱进行侧向抽芯的注塑模。图4-6为利用弯销进 行侧向分型的立式注塑模。注塑成型后，动模首 先向下移动一段距离，然后固定于定模板2上的 弯销4的斜面段迫使滑块3向外移动，与此同时脱 模机构的推杆8推动推件板5使塑件自型芯上脱下 。侧向分型.html图4-5 带侧向抽芯注塑模 返 回4带有活动成型零部件的注塑模 由于塑件的某些特殊结构，要求注塑模设 置可活动的成型零部件，如活动凸模、活动凹模、 活动镶件、活动螺纹型芯或型环等，在脱模时可与 塑件一起移出模外，然后与塑件分离。图4-7所示为带有活动镶块的注
9、塑模。开 模时，塑件包在型芯8和活动镶件9上随动模部分向 左移动而脱离定模板11，分型到一定距离，脱出机 构开始工作，设置在活动镶件9上的推杆3将活动镶 件连同塑件一起推出型芯脱模。合模时，推杆3在 弹簧4的作用下复位，推杆复位后动模板停止移动 ，然后人工将活动镶件重新插入镶件定位孔中，再 合模后进行下一次的注塑过程。 带有活动镶件的注塑模具-.swf带有活动镶件的注射模动画及讲解-.swf5.自动卸螺纹注塑模 对带有螺纹的塑件，当要求自动脱 模时，可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或 型环，利用开模动作或注塑机的旋转机构，或 设置专门的传动装置，带动螺纹型芯或螺纹型 环转动，从而脱出塑件。图4
10、-8为用于角式注 塑机的自动卸螺纹注塑模，由注塑机开合螺母 丝杠带动螺纹型芯1转动。 6.无流道注塑模 无流道注塑模是指采用对流道进行绝热 或加热的方法，保持从注塑机喷嘴到型腔之间的塑 料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝料 。前者称绝热流道注塑模，后者称热流道注塑模。 图4-9所示为热流道注塑模。 热流道注塑模具-.swf套管热流道注射模工作原理动画及讲解-.swf7.直角式注塑模 直角式注塑模具仅适用于角式注塑机。 与其它注塑模截然不同的是该类模具在成型时进 料的方向与开合模方向垂直。图4-10所示是典型 的直角式注塑模，开模时，带有流道凝料的塑件 包紧在凸模8上与动模部分一起向左移
11、动，经过 一定距离后，推出机构开始工作，以推杆11推动 推件板6将塑件从凸模8上脱下。直角式注塑模的主流道开设在动、定模 分型面的两侧，且它的截面积通常是不变的（常 呈圆形或扁圆形），这与其它注塑机用的模具是 有区别的。主流道的端部，为了防止注塑机喷嘴 与主流道口端的磨损和变形，可设置可更换的流 道镶块，如图4-10中的2所示。 8.脱模机构在定模上的注塑模 在大多数注塑模中，其脱模装置均是安 装在动模一侧，这样有利于注塑机开合模系统中 顶出装置的工作。在实际生产中，由于某些塑件 受形状的限制，将塑件留在定模一侧对成型更好 一些，为了使塑件从模具中脱出，就必须在定模 一侧设置脱模机构。图4-1
12、1所示为成型塑料衣刷的注塑模， 由于受塑件的形状限制，将塑件留在定模上采用 直浇口能方便成型。开模时，动模向左移动，塑 件因包紧在凸模11上留在定模一侧而从动模板5及 成型镶块3中脱出。当动模左移至一定距离时，拉 板8通过定距螺钉6带动推件板7将塑件从凸模上脱 出。返回4.3 注塑机和注塑模的关系 设计模具时,应详细地了解注塑机的技术规 范,才能设计出合乎要求的模具。4.3.1 注塑机的种类及应用4.3.2 注塑机性能参数校核 4.3 注塑机和注塑模的关系每副模具都只能安装在与其相适应 的 注塑机上进行生产，因此设计模具 时，应 详细地了解注塑机的技术规范， 以及注射模与设备相关部分。一 、注
13、塑机的种类及应用（一）注塑机的组成塑料注射成型机简称注塑机。主要 由注射装置、锁模装置、液压传动及电器 控制系统、机架等组成，如图8-1所示。4.3.1 注塑机的种类及应用按可成型塑件的精度高低：有一般 注塑机和精密注塑机。它与一般注塑机相 比，具有注射压力高、注射速度快和温度 控制精确的特点。 按锁模机构驱动方式：有液压式和 液压-机械联合式。 按操作方式：有全自动、半自动和 手动式。按结构形式：有立式、卧式和直角 式（二）特点及应用： 立式注塑机 如图所示，它的注射装 置垂直装设，并与锁模机构移动方向成一条 轴线。优点：占地面积小，拆装模具方便 ，易于安放嵌件等。缺点：塑件推出后需由人工取
14、出， 不易实现全自动操作。4.3.1 注塑机的种类及应用 卧式注塑机 如图8-3所示， 它的注射装置轴线与锁模机构轴线呈一 条直线并水平排列。优点：机身较低，利于操作和 加料，可实现全自动操作，机床因重心 低而稳定。缺点：模具装拆与嵌件安放都 比较麻烦，机床占地面积较大。4.3.1 注塑机的种类及应用 直角式注塑机 如图8-4所示，其注射 装置轴线与锁模机构轴线相互正交垂直。优点：结构简单，便于自制，适于一模 仅成型一件，而中心部位不留有浇口痕迹，适 用于带有自动回转脱螺纹机构的模具。缺点：占地面积介于立式和卧式两者之 间，注射量的提高也受到限制。此外，还有多工位旋转式注塑机、双色 注塑机等专
15、用注塑机。4.3.1 注塑机的种类及应用（三）注塑机的规格型号注塑机的最大注射量：注射柱塞或螺杆作 一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最 大注出量。 注出量的表示方法：1.公称重量（g） 2.公称容积（cm3） 例如：国产注塑机xs-z-30型、xs-zy-500型 、xs-zy-1000型，表示注塑机可注射聚苯乙烯 塑料的公称容积为30cm3、500cm3和1000cm3 xs-塑料注射成型机，z-柱塞式，zy-螺杆式 。4.3.1 注塑机的种类及应用4.3.2 注塑机性能参数校核 开始设计注塑模时，首先需要选择确定 模具的结构、类型和一些最基本的参数和尺寸， 如型腔的个数和需要的注塑量
16、、制品在分型面上 的投影面积、成型时需要用的工艺合模力、注塑 压力、模具的厚度和安装固定尺寸以及开模行程 等等。这些数据均与注塑机的技术规格密切相关 ，如果二者之间不能匹配，则模具将无法使用， 此时只能重新选择确定模具的结构类型或更换注 塑机机型。为了了解模具结构类型与注塑机机型 是否匹配，必须将二者之间的有关数据进行校核 。 对于多数注塑模，其型腔数量与注 塑机的塑化能力、最大注塑量以及合模力等参 数有关，此外，还受制品的精度和生产的经济 性等因素影响。为了统一阐述型腔数量的设计 问题，下面介绍如何根据这些参数和因素来确 定型腔数量的方法，这些方法也可用来校核初 选的型腔数量是否能与注塑机规格相适应。1 按注塑机的塑化能力确定型
