“三个六”学习培训活动

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1、“三个六三个六”学学习习培培训训活活动动为进一步促进设备管理上台阶、上水平，减少设备事故和 故障，更加有效的起到保障生产的作用，逐步实现设备零故 障运行的理念，不断的促进和推动全员参入设备管理工作的 意识，进一步强化员工的行为规范，更好的加强和完善设备 现场基础管理工作，厂部按公司要求全员针对“三个六”展开 学习活动。 一、一、6S 的主要内容：的主要内容： 所谓 6S，是五个日语词汇的拼音字头“S”，再加上一个安全 （safety）的英文字头构成 6S，这六个词是：整理、整顿、清扫、清洁、安 全、素养。 A、整理（、整理（Seiri） ）取舍分开，取留舍弃取舍分开，取留舍弃 理解：区分要与不

2、要的物品，清除（舍去）不要的，将要的条理摆放，并 易于取用。 目的：腾出宝贵的空间。 B、整、整顿顿（ （Seiton） ）条理条理摆摆放，取用快捷放，取用快捷 理解：将要的东西放置好，并予以标示，使其一目了然。 目的：减少寻找时间，提高工作效率。 C、清、清扫扫（ （Seiso） ）清清扫扫垃圾，不留垃圾，不留污污物物 理解：经常打扫、擦拭，清除脏乱和污染，保持清洁。 目的：保持清洁，提高品质。 D、清、清洁洁（ （Seiketsu） ）形成制度，保持成果形成制度，保持成果 理解：将 6S 制度化、规范化，落实前 3S 工作。维持 3S 已取得的成果， 防止退步。 目的：保持 3S 已取得的

3、成果，保持清爽洁净的工作和生活场所。 E、安全（、安全（safety） ）安全第一，安全第一，预预防防为为主主 理解：安全第一，做好安全的预防措施，发现安全隐患并予以及时消 除。 目的：确保生命财产安全。 F、素养（、素养（Shitsuke） ）自主管理，养成好自主管理，养成好习惯习惯 理解：自觉遵守组织既定的各项规定、制度及标准，养成良好的习惯， 自我管理，自主要求，进而养成自动自发的精神。 目的：提升员工素质，使员工更具有执行力，便于有效地贯彻落实组 织制度。二、二、6H 的主要内容：的主要内容： 6H 主要对 6S 活动的深化和完善工作。 （ （1）、）、污污染源：染源： 污染源即灰尘、

4、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包 括的害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以用噪声方面的污染。 （ （2）、清）、清扫扫困困难难源：源： 清扫困难源是指难以清扫的部位，主要有以下几项： a、空间狭窄部位：包括没有人工作空间的设备空隙，设备内部深 层无法使用清扫工具。 b、污染频繁部位：连续污染，无法随时清扫，或清扫的劳动强度太 大。 c、危险部位：高空、高温、高气压、高水压、高电压、高放射以及设 备高速运转部分，操作工难以接近的区域等。 另一方面，这些部位受到污染，影响设备正常运行，引起设备故障或 者环境破坏，又是需要解决的。 （ （3）、故障源：）、故障源： 故障源是指造成故障

5、的潜在因素。故障源头很多，主要有以下几项： a、设备固有故障源：指设备先天不足，设计缺陷、强度指标不合理、 制造质量缺陷、原料材缺陷等。 b、操作不当故障源：操作不当故障源主要指企业员工未按照操作 规程操作，出现误动作，如踏错位置、按错开关、左右上下混淆以及动 作太大、太轻、不准确等；另外一类误操作表现为编程失误、参数调整 失误、指令失误等；第三类误操作属于掠夺性的使用设备，如设备负 荷太大，超过设计标准，因过载、过容、过量、过速引起的设备损坏。 c、维护不当故障源：主要指设备缺乏常规的清扫、点检、保养、润 滑，如没有及时清除原料淤积、堵塞；没及时清除废屑、灰尘；未能及 时检查调整；未能按照润

6、滑“五定”原则加脂给油等。 d、维修不当故障源：因为缺乏维修工艺、规范或者维修工艺不合 理引起的损坏维修、过维修；或者维修操作失误、未能执行维修大纲、 维修工艺而造成的损坏维修，如造成零部件安装错位、紧固件不当 （太紧、过松）、断裂、线头接反、短路、断路等；严重的维修不当是指 一些零件未能安装到位，出现结构缺件。 e、自然劣化故障源：主要因为设备性能的自然劣化，如自然磨损、材料老化、硬化、时效变形、开裂、断裂等。 面向以上 5 类不同形式的故障源应该设计不同形式的根除或者解决 办法。首先，通过各种分析方法，逐步子解故障发生的规律和原因，然 后采取合理、适当的措施加以避免。 （ （4）、浪）、浪

7、费费源：源： 生产现场的浪费是多种多样的，广义的浪费源包括制造过多的浪费、 存货的浪费、搬运的浪费以及时间的浪费。 a、制造过多的浪费 除了盲目生产、非订单式的计划，企业之所以会制造过多的产 品或中间产品，主要是因为管理者担心设备会出现故障、会生产出不 良品或有其他意外发生。 要准时生产体系中，过多的生产是最严重的浪费，因为它导致原料材、 工人、设施、利息、储存空间、搬运以及管理成本的浪费。 b、存货的浪费 所有成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加值的。 相反，存货所占有的流动资产，存货需要的仓库、搬运，长时间存货造 成变质、报废，地运输中的磕碰损坏，仓储、运车所占有的工人、设备

8、 （铲车、货车、堆高机），以及一旦遭受任何天灾（火灾、水灾）所造成的 存货损失，都构成了浪费。 c、不合格品重修的浪费 不合格品，如果无重复的价值，则经常被丢掉，这种浪费是明显 的。如果有重修价值，又要付出重修的工时，虽可挽回部分损失，但浪 费仍不可避免。在当代高速、自动化运行系统中，不合格品主要是因 为机器设备突发故障或精度的劣化造成的。有时不合格品反过来又会 伤害昂贵的机器，产生连续故障。 d、动作浪费： 所谓动作浪费，即指无附加值的动作。在员工实施设备点检时， 不合理地点点检路线设计，既浪费时间，又无谓地消耗员工体力。员 工对设备清扫、保养、润滑均应从动作的简化方面减少不停产附加值 的浪

9、费。一个设备现场的操作工，从发现故障隐患，到等待维修工来 处理完，所需要的时间至少是自己处理时间的 4 倍。这也是实施全员 参与生产维修的意义所在。e、加工浪费： 加工浪费主要指无意义的加工环节，不产生附加值的加工环节。动作浪费操作者双手停滞不动，就是等待的浪费。生产线不平衡、缺 料、设备故障、维修时工 具不合格、电源不匹配、等待备件，生产线 的停水、停电、停气，等待上道工序、等待质量检验.所有这些等 待都是一种浪费。 f、搬动的浪费 搬运的浪费是显而易见的，因为它不产生任何附加价值。然而， 它几乎伴随着所有工厂的运营活动。之所以有那么多的搬运，是因为 物流的分离或离岛作业。 g、时间的浪费

10、时间的浪费无所不在，除了等待的浪费，还的生产线上设备的 空转、频繁的短暂停机。 生产现场主要关注的浪费内容： 1#、第一类浪费是“开关”方面的良费，如人走灯还亮，机器仍空转， 气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。 2#、第二类是“漏”，包括水、漏油、漏电、漏汽、漏介质和漏汽，油 箱滴漏既是能源又是材料的浪费。 3#、第三类浪费是材料的浪费，包括产品原料、加工用的辅助材料、 包装材料、搬动材料、催化材料、还原材料等。 4#第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。如 工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停 工待料、待机、待工艺切换、待指令、待检修

11、人员时间过长。无效活动 还包括无效的会议、无效的表格和报告等，此类浪费往往会渗透到工 作各个领域。时间、人工可节约的空间十分广阔。 （ （5）、缺陷源：）、缺陷源： 6S 活动还可能发现产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环 节。表现为： a、精度劣化引起的质量缺陷：设备精度劣化但还未彻底丧失，引 起产品持续不良或断续不良，需要返修或者造成报废。 b、工艺切换、工装夹具、工具、模具切换、加工工艺与参数调整不 当引起的质量缺陷。 c、误操作、误动作引起的质量缺陷。 d、设备故障过程中引起的质量缺陷：化学反应中间的设备故障、 加工过程的突然停机、设备零件的脱落引起的加工不良等。e、原材料缺陷引起

12、的缺陷：原材料不符合标准、不均匀，有变形、 有变质现象等。 （ （6）、危）、危险险源：源： a、生产现场环境危险源：如厂房设备布局、走火通道设计、电气线 路分布设计、上下楼梯结构、生产热源通道及出口、产品运输传输设 计、天车安全系统、锅炉安全系统、水道设计等不合理造成的危险隐 患。 b、设备运行危险源：包括设备传动链条、传动带、齿轮的外部保护 不当；加工中产品可能出现的飞出、飞溅、错位造成伤害；设备泄漏引 起的有毒气体溢出；强烈的设备噪声、光辐射、核辐射；设备的负压、 冲击；设备的高温度、高压力、高电位、高电磁泄露造成的伤害等。 C、人为操作危险源：由于人运用工具或者设备操作不当，如碰撞、

13、打击；掉落、刺出造成的操作者本人或他人的人身伤害。 总之，一切可能引起人身伤害、环境破坏以及企业财产损失的隐 患均属于危险源。危险源隐患并不一定是即时发生的危险，发生的概 率也许不一定很大，但事件发生的后果往往是严重的。三、企三、企业现场业现场持持续续改善改善 6I 的内容的内容 6I，即 6 个 Improvement，又称 6 项改善。 “改善”一词，最早（1986 年）出现在改善日本企业成功奥秘一书。日文的“改善”（kaizen）,与 中文的发音和意思相同，后来被收录入 New Shorter Oxford 英文 词典。其意义为：持续不断地改进工作方法的人员效率的企业经营理 念。这种理念

14、目前已被公认为国际上主要的经营理念之一。改善，意 指持续不断地改进。亦即每一位管理人员及作业人员，要以相对较小 的费用来改进工作方法，提高工作效率。虽然“改善”的步伐是一小步、 一小步阶梯式的，但随着时间演进，它会带来戏剧性的重大成果。下 面分别加以描述。 1、改善影响生、改善影响生产产效率和效率和设备设备效率的效率的环节环节 我们在前面的章节里已经提到，影响效率的源头很多。如果把设 备一年 365 天作为设备日历时间，设备实际有效可利用时间是有限的， 而未利用的时间包括设备系统损失时间、生产系统损失时间和系统外 部损失时间。 （1）、设备系统损失时间设备系统损失时间是指由于设备本身原因造成的

15、质量损失（折合成时间）、故障处理损失（包括故障停机等待和修理）以及主动预防维 修（又是必要的）时间。 （2）、生产系统损失时间生产系统损失包括运行停机时间（操作失误、检测、工艺改变、调 度安排不合理），工艺切换初始化、参数调整等准备时间、性能损失时 间（包括速度损失时间和空转短暂停机时间）以及材料工艺造成质量 损失时间。 （3）、系统外部损失时间系统外部因素停机时间包括节假日，停电、停水、等待定单，产能 不平衡等等损失。 2、改善影响、改善影响产产品品质质量和服量和服务质务质量的量的细细微之微之处处 改善影响产品质量的方式是成系统的解决方案，从最早期的零缺 陷活动，后来发展到质量圈或者质量小组

16、。前者是员工自主建立针对 某种质量缺陷的研究攻关小组来解决特定质量缺陷；后者发展为专门 关注和长期研究解决质量问题，持续解决和改善每一工序质量问题。 以后又出现全面质量控制。作为一种管理体系，按照质量指针，从内 部客户一环一环最终指向企业外部客户，贯彻整个生产流程，从原料、 配件供应直到最终产品和市场销售与服务。 3、改善影响制造成本之、改善影响制造成本之处处 长时间以来人们一直认为“价格=成本+利润”，生产产品或者提 供服务，一定会发生成本，加上一定比例的利润，就是“价格”。这似乎 是天经地义的。如果全世界都没有你们生产的产品，这个公式可能更 正确一些。但在激烈的市场经济环境中，这个公式的正确表达方式应 该是“利润=价格-成本”。因为，价格往往是由市场这只无形的手决定 的，企业（除了垄断企业）很难左右市场价格。在价格确定之后，企业 能否创造利润，就是决定于其成本。所以当代企业有没有“成本”内功， 能否从战略角度管理成本，就成为其是否赢利或者商海成败的关键。 影响制造成本的因素包括： （1）、原材料：