混料罐的plc控制

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1、混料罐的混料罐的 PLC 控制控制（一）（一） 本次课程设计的目的：本次课程设计的目的：1、熟悉 PLC 编程原理及方法，初步掌握 PLC 的使用方法。2、掌握基本指令系统特点、编程语言的形式、编程软件、FX2N 系列的基本逻辑指令。2、采用混合控制系统方法，实现混料罐的控制。3、了解 PLC 的发展历程，PLC 的构成，PLC 的系统的其他设备。4、掌握液位控制技巧。5、了解传感器原理及使用方法。6、了解如何使用定时器。（二）选择的设备和拟采取的方法：（二）选择的设备和拟采取的方法：1、CPU 的 PLC 软件（FXGPWIN）2、初始状态泵均关闭 进料泵 1 打开 S07=1 选配方 1：

2、进料泵 1 关，进料泵 2 开 ； S07=0 选配方 2：进料泵 1，2 均开 -S16 高液位有信号：进料泵 1，2 关混料泵开-延迟 3 秒到-出料泵开，至中液位混料泵关 混料泵关，出料泵开 -S11低液位有信号-此时出料泵失电完成一次循环（三）工艺过程及控制流程：（三）工艺过程及控制流程：1 1、工艺过程：、工艺过程：SI4 中液位有信号,按起动按钮 S01,初始状态所有泵均关闭 ,进料泵 1 打开 S07=1 选配方 1:进料泵 1 关进料泵 2 开 进料 ,S07=0选配方 2:进料泵 1、2 均开 出料泵开、至中液位混料泵关 泵 1、2 关，混料泵打开,延时 3 秒，混料泵关、出

3、料泵开 ，SI1 低液位有信号，此时出料泵失电完成一次循环。2 2、控制流程：、控制流程：有一混料罐装有二个进料泵控制二种液料的进罐，装有一个出料泵控制混合料出罐，另有一个混料泵用于搅拌液料，罐体上装有三个液位检测开关 SI1、SI4、 SI6，分别送出罐内液位低、中、高的检测信号，罐内与检测开关对应处有一只装有磁钢的浮球作为液面指示器（浮球到达开关位置时开关吸合，离开时开关释 放）。混料罐用于实现多种液体自动混合，每种液体的加入量由液面传感器控制，实验中液面传感器用霍尔传感器来模拟；液体的注入过程由装盘转动来模拟；启动、停止用动合按钮来实现；液体A 阀门、液体 B 阀门、混合液阀门的打开与关

4、闭以及搅匀电机的运行与停转用发光二极管的点亮与熄灭来模拟。3 3、端口配置：、端口配置：输入设备 输入端口编号接考核箱对应端口高液位检测开关 SI6X00电脑和 PLC 自动连接 中液位检测开关 SI4X01电脑和 PLC 自动连接 低液位检测开关 SI1X02电脑和 PLC 自动连接 起动按钮 S01X03S01 停止按钮 S02X04S02 配方选择开关 S07X05S07 循环选择开关 S08X06S08 输出设备输出端口编号接考核箱对应端口 进料泵 1Y00H01 进料泵 2Y01H02 混料泵Y02H03 出料泵Y03H04（四）梯形图和指令表：（四）梯形图和指令表：1，梯形图2，指

5、令表（五）总结：（五）总结：进入 PLC 程序，先开进料泵 1，低液位报警出料泵关，进料泵 1 开，中液位报警进料泵 1 关，进料泵 2 开，高液位报警进料泵 2 关，混料泵开，3 秒后，混料泵关，出料泵开，运行 PLC 程序，进入 WINDOWS,运行 PLC 辅助程序，点击“混料灌图标”，观察结果。有一混料罐装有二个进料泵控制二种液料的进罐，装有一个出料泵控制混合料出罐，另有一个混料泵用于搅拌液料，罐体上装有三个液位检测开关 SI1、SI4、SI6，分别送出罐内液位低、中、高的检测信号，罐内与检测开关对应处有一只装有磁钢的浮球作为液面指示器（浮球到达开关位置时开关吸合，离开时开关释放） 。

6、在操作面板设有一个混料配方选择开关 S07，用于选择配方或配方。设有一个起动按钮 S01，当按动 S01后，混料罐就按给定的工艺流程开始运行。设有一个停止按钮 S02 作为流程的停运开关循环选择开关 S08 作为流程的连续循环与单次循环的选择开关。 、混料罐的工艺流程 初始状态所有泵均关闭 进料泵 1 打开 S07=1 选配方 1:进料泵 1 关进料泵 2 开 进料 S07=0 选配方2:进料泵 1、2 均开 出料泵开、至中液位混料泵关泵 1、2 关，混料泵打开 混料泵关、出料泵开 为止，此时出料泵失电完成一次循环。A混料罐连续循环与单次循环可按 S08 自锁按钮进行选择，当 S08 为“0”

7、时混料罐连续循环，当 S08 为“1”时混料罐单次循环； B混料罐连续循环，按停止按钮 S02混料罐立即停止；当再按启动按钮 S01，混料罐继续运行； C连续作 3 次循环后自动停止，中途按停止按钮 S02 混料罐完成一次循环后才能停止；按工艺要求画出控制流程图；写出梯形图程序或语句程序用 FX2 系列 PLC 简易编程器或计算机软件进行程序输入；用电脑软件模拟仿真进行调试。输入输出端口配置输入设备 输入端口编号 接考核箱对应端口高液位检测开关 SI6 X00 电脑和PLC 自动连接中液位检测开关 SI4 X01 电脑和 PLC 自动连接低液位检测开关 SI1 X02 电脑和 PLC 自动连接

8、起动按钮 S01 X03 S01 停止按钮 S02 X04 S02 配方选择开关 S07 X05 S07 循环选择开关 S08 X06 S08 输出设备 输出端口编号对应端口进料泵 1 Y00 H01 进料泵 2 Y01 H02 混料泵 Y02 H03 出料泵 Y03 H04。以上就是我们混料罐的工作过程。上世纪 80 年代至 90 年代中期，是 PLC 发展最快的时期，年增长率一直保持为 3040%。在这时期，PLC 在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC 逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的 DCS 系统。 PLC 具有

9、通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。PLC 在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。 PLC 在应用时及使用中我们也应该注意一些问题,如：运动控制、数据处理、通信及联网。还有 PLC 的应用特点: 1.可靠性高，抗干扰能力强, 2.配套齐全，功能完善，适用性强, 3.易学易用，深受工程技术人员欢迎, 4.系统的设计，工作量小，维护方便，容易改造,问题如下为：1.工作环境：（1）温度、（2）湿度、 （3）震动、 （4）空气、 （5）电源。 2.控制系统中干扰及其来源：（1）干扰源及一般分类、 （2）PLC 系统中干扰的主要来源及途径

10、、 （3）正确选择接地点，完善接地系统、 （4）对变频器干扰的抑制。在编辑指令的同时我们也要了解指令的一些基本知识：1 基本指令系统特点，2 编程语言的形式，3 编程器件，4 FX2N 系列的基本逻辑指令：一、 输入输出指令（LD/LDI/OUT） ，二、触点串连指令（AND/ANDI） 、并联指令（OR/ORI） ，三、电路块的并联和串联指令（ORB、ANB） ，四、程序结束指令（END） 。PLC 控制系统中的干扰是一个十分复杂的问题，因此在抗干扰设计中应综合考虑各方面的因素，合理有效地抑制抗干扰，才能够使 PLC 控制系统正常工作。随着 PLC 应用领域的不断拓宽，如何高效可靠的使用 PLC 也成为其发展的重要因素。21 世纪，PLC 会有更大的发展，产品的品种会更丰富、规格更齐全，通过完美的人机界面、完备的通信设备会更好地适应各种工业控制场合的需求，PLC 作为自动化控制网络和国际通用网络的重要组成部分，将在工业控制领域发挥越来越大的作用。小组人员：张奔 王荣 吴康为