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1、 跟我学NPS现场管理2018/6/191小故 事l有一个聪明的男孩，有一天他看着妈 妈在做饭，好奇的地问妈妈：“为什么 你每次煎鱼都要把鱼头和鱼尾切下来 ，另外煎？” 妈妈问呆了，回答说：“因为从小看见外 婆都是这样做。”于是她是打电话问她的母亲，原来过去 家里的锅太小，无法放下一整条鱼， 所于只好母亲才把都要把鱼头和鱼尾 切下来另外煎Date2启示与意识？Date31:什么是现场浪费?认识浪费2018/6/1942：浪费的定义：lNPS大胆的提出凡是不赚钱的动作就 是浪费l例：不能产生附加价值的动作附加价值的动作（拉面实例）2018/6/1953：七种浪费l不良品的浪费l动作的浪费l加工的
2、的浪费l库存的浪费l等待的浪费l搬运的浪费l制造过多（早）的浪费2018/6/1963.1：不良品的浪费l产品制造过程中，任何的不良品产生 ，皆造成材料、机器、人工等浪费。 任何修补都是额外的成本支出。NPS 的生产方式，能及早发掘不良品，容 易确定不良的来源，从而减少不良品 的生产。2018/6/1973.2动作的浪费l要达到同样作业的目的，会有不同的 动作，哪些动作是不必要的呢？是不 是要拿上、拿下如此频繁？有没有必 要有反转的动作、步行的动作、弯腰 的动作、对准的动作、直角转动的动 作等？若设计得好，有很多动作皆可 被省掉！2018/6/1983.3 加工的浪费l在制造过程中，为了达到作
3、业的目的 ，有一些加工程序是可以省略、替代 、重组或合并的，若是仔细地加以检 查，你将可发现，又有不少的浪费， 等着你去改善。2018/6/1993.4 库存的浪费lNPS大胆的断言：“库存是万恶的 根源”。这是NPS对浪费的见解与 传统见解最大不同的地方，也是 NPS能带给企业很大利益的原动力 。lNPS中几乎所有的改善行动皆会是 直接或间接地消除库存有关。NPS 为什么将库存看作是万恶之根源 ，而要想尽办法来降低它呢？因 为库存会造成下列的浪费：2018/6/1910l产生不必要的搬运、推积、放置、防 护处理、找寻等浪费。l使先进先出的作业困难。l 损失利息及管理费用。l 物品的价值会减低
4、，变成呆滞品。l占用厂房空间、造成多余的工场、 仓库建设投资的浪费。2018/6/19113.5 等待的浪费 l等待就是闲着没事，等着下一个动作 的来临，这种浪费是无庸置疑的。造 成等待的原因通常有：作业不平衡、 安排作业不当、待料、品质不良等。Date12l另有一种就是“监视机器”的浪费，有 些工厂买了一些速度快、价格高的自 动化机器，为了使其能正常运转或其 他原因，例如：排除小故障、补充材 料等等，通常还会另外安排人员站在 旁边监视。所以，虽是自动设备，但 仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视” 的浪费。Date133.6 搬运的浪费l大部分人皆会认同搬运是一种无效的 运作，也有人认为搬运是必
5、须的动作 ，因为没有搬运，如何做下一个动作 ？正因为如此，便有很多人默许它的 存在，而不设法消除它。有些人想到 用输送带的方式来克服，这种方式仅 能称之为花大钱减少体力消耗，但搬 运本身的浪费并没有消除，反而被隐 藏了起来。Date14l通常造成搬运浪费主要是由于工厂布 置采用批量生产、依工作站为区别的 集中的水平式布置所致。缺乏NPS流 线生产的观念。l搬运的浪费若分解开来，又包含放置 、推积、移动、整理等动作的浪费。Date153.7 制造过多（早）的浪费l它只是提早用掉了费用（材料费、人 工费）l它会把等待的浪费隐起，使管理人员 漠视等待的发生和存在l它会自然的积压在制品l它也会产生搬运
6、、堆积的浪费，并使 得先进先出作业产生困难Date16认识效率一：效率1.假效率 2.真效率 3.个别效率 4.全体效率Date17二：什么是假效率？l假效率是指固定人员做出更多产品的方式 例：市场上对一产品的需要量一天是100，原 来的生产方式需要10人，才能生产100个/8 小时，现在改良，同样的10人生产出125个 /8小时，效率提升了。可是NPS就称这为假 效率。 如果真正的认识NPS中的库存及生产过多（早 ）的浪费的话，就能明白造成假效率的关键 在于忽略了客户的需求量。“25个” ？Date18三：什么是真效率？l就是以最少的人员，仅做出市场需要 量的产品的方式 例：市场上对一产品的
7、需要量一天是100 ，原来的生产方式需要10人，才能生 产100个/8小时，现在改良，8个人生 产出100个/8小时，效率提升了。这样 的效率就是真效率。Date19四：个别效率l例：一生产线有四个制程，制程 达标 100/1小时制程一：100个制程二：125个制程三：90个制程四：100个成品只能生产90个某单个制程的效率就个别效率Date20五：全体效率l上例90个产品就是全体效率步伐案例Date21认识稼动率与可动率的l稼动率稼动率是用来表示机器设备运用的指 标是以市场 需要量（例如一天需要70个产 品）除以该设备的最大生产能能量（ 例如一天最大的产能是100个） 稼动率不是达动100就
8、好，而是取决于 需要量，如果上例是100，那么就多 25个存库。Date22可动率l可动率是用来表示机器设备运用的效 率 所谓可动率是指设备要被使用时，它能使用的 的几率是有多大。例：使用的小车，如果上班100天，其中有5天 因种种故障不能动，那么可动率就是95 Date23l我们对机器设备动用的目标只追求100 的可动率，不追求100的稼动率设备的可动率要达到100，就必需建立 起良好的维护制度。Date24认识品质的l追求零不良 没有做不到，只有想不到！l追求标准化没有规矩，不成方圆！Date25l品质的三不政策1.不制造不良品2.不流出不良品3.不接受不良品Date26不良有二种1.消费
9、者感受到的不良属于感性的或人文 科学领域的所谓指 的品质，这是难于用具体的尺寸来测 量，这些就称之“消费者满意度”，满 意度的低落或是比竞争对手来得差， 也算是不良。Date272.管理不良l是指从接单出货不良这一活动中的产生一系列的不良Date28五清品质保证的工具l何谓五清1.清理 2.清整 3.清扫 4.清洁 5.清心Date29认识危机l测试一下你的危机意识如何轻松一下Date30l 一头乳牛正从牛舍里出来吃草，请 你凭直觉判断，它将走至哪一处觅食 ？1、山脚下 2、大树下 3、河流旁 4、栅栏农舍旁（5分钟） Date31l1、你的危机意识很强，甚至有点杞人 忧天！也许很容易的事，被
10、你天天惦 念着，久而久之也变成困难的。放开 心胸，天塌下来有高个子顶着！Date322.你是属于高唱快乐得不得了的人，一 天到晚无忧无虑，你认为船到桥头自 然直，没啥好怕的。唉，如此乐天知 命，天底下恐怕像你这么乐观的人已 经不多了。Date33l3、你成天迷迷糊糊的，记性又不好， 总是要人家提醒你才会有危机意识， 但是一会儿之后，又完全不记得危机 意识是什么东西了！你怎么像个老顽 童似的？Date344、你的确满有危机意识的，跟你在一块 儿的人也被你强迫一起危机意识，简 直是思想强暴嘛！不过你所担心的事 的确有点担心的价值！也就是说，你 没事瞎紧张，反而常常未雨绸缪！Date35回顾Date
11、36第二讲l抽样计划实务技 巧Date37常用的统计技术：l 抽样检验l QC七手法Date38抽样检验由来l 抽样检验（Sampling Inspection）是由 美国贝尔电话研究所的H.F.Dodge及 H.G.Roming所创始，就是用少样数本 去判断一批制品的优劣，二战初期， 由美国陆军兵工署最先采用。Date39批的定义 l 批：各种产品，凡是具有相同的来源 ，且在相同的条件下生产所得到一群 相同规格的产品，可称作“制造批”， 一个制造批中的品质变异具有一个分 配，在抽样时应尽可能的使“制造批” 的品质接近已知的分配，如此才可使 抽样的结果正确，因此一个制造批若 有需要可以区分为几
12、个“检验批”，但 必须注意避免将一个以上的制造批合 并为一个“检验批”。Date40l检验批构成之目的乃是便利抽样检验 之进行，就是在该批中，依其“批量” 大小照“抽样计划”抽出样本加以检验 ，再依照抽样检验的原则来判定这个 检验批量是否允收，所以检验批可能 与制造批、交货批、装运批有所不同 。Date41批量 l“批量”是指每个检验批内制品单位的 数量，用符号“N”表示，如果特别指明 是制造批（或其他种类）时就不能以 批量来称呼。Date42样本l “样本”是从检验批中所抽取一个以上 的单位制品组成的，样本中的各个样 均须随机，而且不考虑它的品质好坏 的情况抽出，样本中所含的制品单位 的数目
13、称样本数或样本大小，其符号 以“N”表示。Date43抽样检验l从买卖双方约定的“检验批”里，依据“批量” 大小， 不同数量的“样本”，将该样本以事 先约定的检验方法加以检验，并将检验的结 果与预先决定的“品质标准”比较，以决定个 别的样品是否合格，在计数值的抽样检验中 是将样品中不良品的个数与“抽样计划”中允 收不良品的个数比较，以判定该检验批是否 允收。Date44l（在计量值的抽样检验中是将各样品检验结 果加以统计，或平均值或以不良率等与“抽 样计划”中的判定基准比较，以决定该检验 批是否允收）。l判定一批产品是否合格或不合格的基 准不良个数谓之合格判定数，其符号 以（AC）表示。Dat
14、e45不良率l不良品数除于单位总数Date46缺点l严重缺点（Crtical defect） 凡有危害制品的使用者或携带者的生命 或安全之缺点谓之严重缺点；Date47l主要缺点（Major defect）： 制品单位的使用性能不能达到所期望之 目的，或 著减低其使用性质的缺点谓 之主要缺点；Date48l次要缺点（Minor defect）： 不影响制品的使用目的之缺点Date49适合抽样检验的条件l产量大、批量大，且 连续生产无法作 全数检验时；l破坏性的实验；l允许有某种程度的不良品存在时；l欲减少检验时间与检验经费时；l刺激生产者要注意品质改善时；l满足消费者要求时。Date50适合全
15、数检验的条件l批量太少、失去抽样检验的意义时；l检验手续简单，不至大量浪费人力时 间及经费时；l不允许不良品存在，该不良品对制品 有致命的影响时；l工程能力不足，其不良率超过规定， 无法保证品质时；l为了解该批制品实际品质状况时Date51对全数检验与抽样检验应有 认识l1、检验人员单调地一再重复作全数检 验，容易造成精力疲倦，发生差误， 使检验结果不正常，因此不能保证产 品质量；l2、 抽样检验结果，整批验收或整批 拒收，制造者在心理上有迫使品质改 善压力的感受；l3、抽样检验使人员及费用大为降低；Date52l4、抽样检验不可能完全拒收不良批， 因此含有相当程度的冒险性，但基于 经济观点又
16、不失为一可行的手段，实 质问题乃是然后人选择一个最好的“抽 样计划”l5、不能随意抽样少数样品，即判断全 批的好坏，必须依选定的“抽样计划” 评定之；l6、抽样检验发现样本中有不良品，并 不能立即武断全批为不良；l7、 随机抽样为必要的条件。Date53l抽样表之使用步骤指定送验批量N；决定允收品质水准AQL值；决定采用单次、双次或多次抽样方式；Date54l选顶检验水准，除非特别指定，一般 均使用级水准；l由批量N及检验水准，在表中查得代字 ；l视抽样方式及检验严格的程度（开始 均选用正常检验），分别使用下列诸 表，由代字及AQL值，查得抽样计划 ：Date55l单次抽样使用表 A正常检验 B加严检验 C减量检验 Date56抽样计划的转换程序：l正常检验转换为加严检验：当施行正 常检验时，如原来检验之连续2、3、4 或5批中有2批被拒收，即可开始改用 加严检验（原来检验批中不包括覆验 批）。l加严检验转换为正常检验
