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1、 文件编号：BQ/QP-QC-05/AO苏州宝强五金科技有限公司Release Notice编 号：BQ QA-011冲压缺陷及其防止发行日期：2010.04.30页 数：7页版次修订内容制/修订 日期制/修订人备注A/0新版发行李生茂制订李生茂审核核准部门名称会 签分 发分发份数业 务 课采 购 课资 材 课品 管 课工 程 课生 产 课行 政 课财 务 课1.冲压缺陷分为哪几类？冲压生产分为分离工序和变形工序两大类.分离工序的变形局限于切口区,以剪切变形为主,伴随着撕裂(由于间隙的存在),总之是以板料分离为主要目的;如果出现整体变形,则认为是缺陷或废品.变形工序的变形量较大(有的分布于整个
2、制件),如果出现断裂,则认为是废品.1.1分离工序的缺陷1.1.1断口缺陷,如断口和板面不垂直(呈锥状);粗糙度Ra值高(撕裂带),有飞边和毛刺.1.1.2制件整体缺陷,如尺寸超差;位置不准(主要指冲孔类);形状缺陷,如圆,塌角,翘曲和扭曲等.1.2变形工序缺陷1.2.1制件形状不合要求,如板面不平,棱线不清,起皱,扭曲,板面起鼓(包括塑性和弹性),缺肉等.1.2.2制件尺寸不合格.1.2.3几何体之间位置不合格,如不对称,不平行,不垂直和不同心等.1.2.4表面质量不合格,如拉毛,桔子皮和有滑移线等.1.2.5局部断裂和裂纹.2.影响冲压质量的因素有哪些?冲压生产中发生质量问题,其影响因素可
3、包括:2.1零件设计质量.2.2工艺设计质量.2.3模具设计与制造质量2.4冲床与模具安装调整质量.2.5板材的化学成分,力学性能.金相组识和表面质量.2.6坯料质量,如形状,尺寸和断口等.如果属于多次拉深,坯料即指中间工序的制件.2.7润滑手段和润滑质量.2.8工人的操作技术.2.9如果是流水作业或多工位操作,还要考虑各工位和各工序之间的协调与配合.当出现质量问题找原因时,可按上述因素逐项查找.3.弯曲成形常见的缺陷有哪些?如何防止?3.1弯曲变形几何参数的意义弯曲角,即板料经过弯曲偏离原来置的角度,亦即以内弯曲半径r所画的切于两直边所夹之弧对应的圆心角.内弯角a即两直边形成的小于180度的
4、角.=180-a. a和互补.通常人们说弯90度的弯意思是指两直边夹角为90度,实际上板面偏离原位置也恰好为90度,所以造成a和的混淆.如果要求两直边夹角为45度,这时应当为135度,所以使用时切莫将内弯角a和弯曲角相混.a用于讨论制件形状和图纸要求相符合的程度,用于讨论制件变形的程度.3.2弯曲件常见缺陷分析和防止方法弯曲件常见缺陷有:回弹(跳),尺寸和形状偏差,弯曲裂纹,表面擦伤,挠曲和扭曲及偏移等.3.2.1回弹 弯曲工艺采用的冲模有两种,一种是有底凹模,凸模在行程后期和板料,凹模底相互接触,将以最大限度的压力把弯曲角镦死.弯曲后凸模回程,载荷从板面上消失,制件内弯角a和内弯半径rp要改
5、变(因弹性变形消失).此时的a及rp和模具的ao及ro不再一致,称此现象为回弹.称有底凹模的弯曲模为校正弯曲模.校正的含义是指凸模镦死弯曲角的过程;另一种弯曲模是无底凹模,因为它不存在校正过程,所以称它为自由弯曲模.自由的含义是指凹模无底,凸模下降的行程不受限制,如果出现回弹,可通过凸模进一步下降来消除.因为自由弯曲工艺不存在固定回弹量,所以回弹概念只限于采用校正弯曲模原范围.3.2.2 V型弯曲过程及其回弹弯曲过程中随着凸模下移,凹模对板料的支承点不断下降,使其弯曲力臂2L逐渐缩小,实际变形力逐渐增大.在弯曲初期凸,凹模间隙较大,板料在三点支承下形成U字形,此阶段的弯曲称为自由弯曲;如果卸载
6、,回弹量很大(因为此时变形区塑性变形量较小).随着间隙缩小,直边部分也要发生变形,和模具接触点增多,弯曲到最后阶段,模具除继续完成变形区变形压死之外,还要反直边部分校平,因之此阶段又称为校正弯曲.在凸模回程后,在上两阶段变形的相反方向要产生弹性回复变形,毛坯变形区OA和非变形区BC的回弹,力使制件两直边向外,只有非变形区的AB段回弹,才力图使之向内闭合,所以制件最后的形状取决于这三部分回弹量的大小,由于三部分回弹的方向不同,总回弹量为正,还是为负,要看三者的大小.3.2.3影响回弹的因素 主要有材料的弹性模量E和屈服点S.其它还有相对弯曲半径r/t,弯曲角,凹模开口宽度,校正弯曲时的弯曲力.对
7、于具有双角弯曲的U形制件凸,凹模的侧间隙和凹模槽深度也是影响回弹因素.3.2.4解决回弹的措施 在实际生产中完全消除回弹是困难的,通常采取的措施只是将回弹量限制在适当范围内,这样处理的精度称经济精度,有利于降低工艺成本.具体采用的措施如下:3.2.4.1改善零件结构工艺性,首先在设计时要考虑如何降低弯曲件冷冲回弹量,即尽量提高零件的结构刚度,使弹性回复变形量减到最小,如在板面上增加加强肋.另外尽量减小相对弯曲半径r/t,但r/t减小是有限度的,过小会引起变形区外侧开裂.3.2.4.2改善冲模结构,弯曲成U形制件时,可将凸模和顶料板做成弧形面.目的是当直边向外张开时,张大量与底部圆弧向外的回弹相
8、抵消.3.2.4.3采用拉弯法是一种拉弯工艺示意图.此法多用于弯曲半径很大的制件;如果采用普通冲弯工艺,大部分板料处于弹性变形或小塑性变形范围,弹性变形则根本不能弯曲;小塑性变形则回弹很大.采用拉弯的目的就是对板料加弯曲载荷的同时,再附加一拉应力.由于普通弯曲在中性层附近应力值比较小,产生的塑变量很大,在卸载后产生回弹.如果在此应力基础上再增加一单向拉抻,则板料内部的应力分布将是这两种应力之和,合应力的性质均为拉应力且其最小值仍大于材料的,故整个截面都产生较大的塑性应变.回弹量减少.3.2.4.4采用弹性模量E,屈服点低的材料,最大限度地减少弹性变形量.3.2.4.5提高压床的运动精度及其它
9、回弹产生并不可怕,它可以根据经验回弹角a进行修正,最可怕的是回弹量不稳定,忽大忽小,忽正忽负.为此尽量减少不稳定因素,如压床工作精度低,运动不稳定,润滑条件不稳定,压力不稳定等.3.2.4.6修改模具内弯角a,在采用以上措施回弹量仍超过允许限度时,可修改模具内弯角a.此法的要点必须是实际回弹量a-ao=a.根据实际情况制造模具时,将原有的ao角增(或减)一个a值.3.2.4.7用自由弯曲模施工,所谓自由弯曲模是指不带底的凹模.用这类模具进行试压施工,即压到一定程度,用模板试一试弯曲角,如果不合要求再重新压冲,直至合格为止.这实际是用调整凸模下降深度的办法消除弹性变形,它说明实际加压时的弯曲角小
10、于设计角,待弹性回复后才等于设计角.凸模的下降深度在调整好模具后才能定下来,作为工艺参数记入操作规程.大量生产使用这种办法要求材料性能必须稳定,才能保证质量.3.2.4.8形状和尺寸与图纸不符 此种缺陷产生的原因是回弹和定位不准.解决办法除减少回弹之外,还要提高定位的可靠性.即采用压料和辅助定位.辅助定位有两种:一种为外形定位,但这种方法稳定性较差;另一种是增加定位孔,即在外形初定位的基础上,再用孔最终定位,如果制件上没有必要的孔,可用工艺孔,最后将其切掉.3.2.4.9弯曲裂纹 弯曲开裂产生在弯曲变形区的外缘,是在拉应力作用下产生的.为了克服它,可采取以下措施.增大相对弯曲半径r/t,即在成
11、形工序时采用较大r,增加校形工序,再次使r缩小.提高板料冲裁质量,减少毛刺引起的应力集中.减少变形阻力因素,如模具圆角磨损;间隙过小;润滑不良;板厚严重超差和板面质量差等.注意弯曲方向和材料纤维方向.增加工艺切口和孔 如坯料外轮廓上存在尖锐过渡的内圆角,又需要在此处弯曲,由于存在应力集中,可能产生撕裂,为此要在过渡内角处增冲工艺缺口或孔.或者使弯曲变形区远离过渡内角.3.3挠曲和扭曲变形 挠曲的产生原因和防止方法 挠曲常发生在宽板弯曲中,弯曲后沿宽度b方向,变形区棱线发生两头翘起,中间凹陷的现象,其产生原因和回弹有关.窄板在弯曲变形时,中性层外侧材料受拉,变长,内侧受压,缩短.因变形前后体积不
12、变被拉长的外侧其宽和厚要缩短,被压短的内侧其宽和厚要伸长,若厚度变化很小,则宽向截面即变成的形状.对于宽板弯曲情况就不同了.由于宽向尺寸很大,对宽向变形阴力也很大,在弯曲变形后,宽向截面几乎不变形.但材料内部出现了沿宽向附加应力,此应力对中性层外侧为张应力,内侧为压应力.弯曲卸载后附加应力消失,引起和附加应力反方向的变形,即外侧缩短,内侧伸长.于是宽向挠曲.消除挠曲的方法是将凹模棱线预先做成弧线,在弯曲变形的同时使制件产生和挠曲变形相反方向的变形,待回弹后挠曲得到补偿而消失.扭曲产生的原因和防止方法 所谓所扭曲是指弯曲制件沿宽向发生扭转,使两端面投影不能重合,扭曲产生的原因是由卸料力不在同一平
13、面内,而出现力矩,使制件受扭而引起的.另一原因是模具刚度不够,可采用相应措施有针对性的解决.3.4偏移的原因和防止方法 偏移是指毛坯在弯曲变形过程中发生位置改变,使弯棱线偏离预定位置,而造成制件报废.偏移是弯曲工序中仅次于回弹.而经常出现的质量问题.偏移经常出现在不对称制件上,为不对称毛坯在弯曲受力时,由于弯折线两侧坯料面积不等,在模间隙和圆角处产生数值不等的摩擦力.摩擦力的一侧先于摩擦力大的一侧进入凹模,结果制件发生方向移动.使两直边尺寸不符合图纸要求.防止的方法是在坯料的定位和夹紧上想办法,如在轮廓初定位基础上采用工艺孔最终定位;增加压料板(杆);或采用带缺槽的压料杆,既定位又压紧.对于一
14、些不对称弯曲件,也可采用变不对称弯曲为对称弯曲,将两个不对称件放在一个弯曲模完成,完成后再切开.4.杯筒类制件的成形缺陷有哪些?如何防止?4.1起皱 杯筒类制件的起皱多产生于近凹模口部的法兰边上,是由于周向压应力使板料失稳所致.起皱的后果,轻则破坏制件几何精度和美观,重则引起制件拉断.起皱的原因如下:4.1.1按规定应当使用压边圈,而没采用.(是否使用压边圈的条件)4.1.2压边力不足或压边力不均匀.(压边力计算公式)从工艺角度出发,对压边力要求应当是先小后大有个变化范围,而且压力要适当,这样才能既保证不出现皱折,又不会因变形抗力过大引起板料拉断.对于拉深专用压床,它的压边冲程是按工艺要求设计
15、的,不会存在问题.但在普通冲床进行拉深操作就不同了,因为它是采用弹性物(弹簧,橡胶和气垫)变形提供压边力的,这些物质所提供的单位压边力Q是随行程量变化的,到行程后期物质由弹性变成刚性,q值上升剧烈,虽然行后期压边面积有所减小,但总的压边力Q还是超出合理范围,为了改善这一情况.对压边力在压边圈整个面积内分布不均匀的情况,多是由于压边装置的机械故障或压边圈表面和模面不平行所引起的.4.1.3毛坯尺寸不符合规定要求.因为压边力是按单位压边力Q和压边力圈面积计算的,如果实际压边面积小于计算面积,则压边力达不到规定值,所以坯料尺寸不能小于计算要求.4.1.4板料厚度不够.因为周向失稳是起皱的根源.在使用
16、刚性压边时板料过薄压边力不够.4.1.5凹,凸模间隙过大.在拉深初期凹模口部坯料不与压边圈接触的面积过大,在拉深后期会使毛坯法兰边缘过早脱离压边圈引起起皱.4.1.6凹模圆角过大.在拉深初期凹模口部坯料不与压边圈接触的面积过大.4.1.7在拉深后期会使毛坯法兰边缘过早脱离边圈引起起皱.4.1.8凸模圆角过大. 凸模圆角的影响虽不及凹模圆角严重,但此圆角半径过大,也是引起拉深初期坯料过早脱离压边圈的原因.4.2破裂与裂纹 拉深破裂与裂纹的产生和径向拉应力超过材料颈缩失稳点有关,所以一切增大径向拉应力的因素都会导致出现该类废品.原因如下4.2.1变形程度过大,即拉深系数太小.拉深系数m定义为工件直
17、径d和坯料直径D之比(m=d/D).它表征着拉深变形的程度,m愈小,变形度愈大.变形度愈大,制件愈容易出现起皱和拉裂等废品.为此,对于m过小的制件就要采取多次拉深的办法.使每次的拉深系数Mn(n拉深次数)都控制在极限拉深系数Mmin之内.极限拉深系数和材料的塑性,屈强比,相对厚度t/D,是否采用压边,模具几何参数有关(合理值请查冲压手册).4.2.2原材料质量低劣.前面讲的是指正常状态下材质的情况,当材料出现表面粗糙,有严重硝斑,划痕,材料金相组织出现严重不均匀等就会引起应力集中,并且增大摩擦力,过早地出现断裂和裂纹.4.2.3在使用压边图时,要检查其表面是否有缺损,划痕和尖角等,还要考虑压边
18、力是否均匀.4.2.4模具参数和表面粗糙度的影响.a.间隙过大,安装不同心.b.凹,凸模圆角过小会增大拉深阻力.c.表面粗糙使摩擦力增大,从而径向拉力增大.4.2.5坯料尺寸过大或预先处理不当.4.2.6润滑不良.4.2.7在多次拉深中上道工序拉深高度不够.4.3回弹 这种缺陷常出现在板料较厚,d!/d2大,高度低的盆状锥形件上,此类零件由于口部直径d2比底部直径d1大的多,锥角很大,进料阻力甚小,所以整体应变量很小,出现口部尺寸胀大回弹现象.4.4其它 其它缺陷可参照杯筒拉深.5.方箱类拉深件常见缺陷有哪些?如何防止?方箱类拉深件的成形特点是:箱壁属于弯曲成形(更确切地说,箱宽有稍许压缩变形
19、,箱高有稍许拉深变形).变形区在箱底或箱壁的转角处,其余部分变形量很小.而箱壁四个转处属于筒杯类拉深成形,径向受拉,周向受压.变形程度以r/h衡量,r为转角半径,r愈小,变形程度愈大;h为箱高,h愈大,相当于筒愈深,拉深愈因难,所以r/h愈小,该区起皱和粘裂倾向愈大.但是应指出该区相当于筒杯类拉深且又有区别,这是因为转角处的周向挤压可被直边箱壁分担一部分,因之起皱倾向减小.由于变形时箱壁成为转角的供料源,所以料流阻力相对降低,即变形抗力降低,也减少断裂倾向.直边对转角变形的影响程度,一般应考虑短箱边长度.因为当短边长度等于二倍转角半径时,短边即成为半圆.方箱类拉深件变形条件比筒杯类优越,一般直
20、边不会起皱和拉裂.危险区在四个转角,但四个转角比杯筒条件优越.成形缺陷多出现在薄板,短边窄的高方箱.这时需要采用多次拉深(有关数据可查冲压手册).由于是方形,虽沿凹模四周进料阻力不均匀,但也不会出定位不稳.其常见缺陷有:a.箱壁刚度不足 由于箱壁在拉深过程中,压边圈下的法兰边周向压应力为零,料流进模阻力很小,径向拉应力也不大,故该处材料应变量很小,不能产生加工强化.成形后该处在很小外力作用下也会产生大面积弹性变形,有人称此现象为油壹的效应.解决的办法是增大变形量,如增加拉深筋,或增大径向拉应力(如加大压边力).b.圆角处破裂 由于为了防止直边刚度差,增大了直边的进料阻力,使成形抗力升高了,所以
21、助长了转角处拉裂倾向.为了解决这一矛盾,常采用加大转角处间隙或凹模转角处圆角半径的方法.c.其它缺陷 可参照杯筒类拉深.6.翻孔翻边工序常见缺陷有哪些?如何防止?对于预先冲内孔的坯料,将内孔冲压成和板面垂直的,具有一定高度的直管,这种操作称翻孔.将坯料的外缘翻成和板面垂直的筒边,这种操作称翻边.翻孔前,坯料上的孔d小于翻成管的直径D.由于翻孔前小孔周长d,所以变形区主要应力状态是周向拉应力.当板料塑性差或低时,翻孔难易程度以翻孔系数m=d/D来衡量.影响系数m的因素有材料力学性能,预加工孔的质量,板料厚度, 凸模形状,球形,抛物线,锥状等,补翻孔的孔形(圆孔或非圆孔)等等.在翻孔变形时,翻孔初
22、期径向拉力较大,随着凸模的深入,而逐渐减小,所以翻孔后的管高H只取决于m,材料在H方向伸长量很小.翻边变形是将坯料外圆直径D翻成筒径d的过程,因为Dd,所以周长由大而变小,材料所受的应力主要是周向压应力,此时直筒边将增厚或起皱.径向拉应力起始较大,随着凸模深入,而减小.筒边高度主要决定于翻边系数m=d/D,伸长不大,成形难易相当于浅筒杯拉深.对于非圆轮廓的翻孔,翻边,其应力状态和主要缺陷类型视轮廓形状特点而定.6.1翻边工艺的缺陷及其防止翻边工艺由于类似无法兰的浅筒杯拉深,用提高径向拉应力来减少起皱倾向有相当困难,除非加大坯料用压边圈,这样必然增加切边工序.在翻边高度不大的情况下起皱倾向并不大
23、,可在增大料流阻力方面找办法,如减小凹模圆角或减小间隙等.也可增加板厚,提高材料的n.r值,以提高其抗皱能力.6.2翻孔工艺的缺陷及其防止a.端口开裂 主要是周向拉应力过高和材料减薄所致.对此应采用塑性好的,n值大的和表面质量好的材料.它和预制孔的质量关系很大,如果切口有毛刺,粗糙都会引起应力集中,导致开裂,所以要注意预制孔质量,最好采用钻孔代替冲孔,并要使用表面光洁,逐渐变形的抛物线锥形凸模.b.翻孔直边厚度不匀 翻孔时周长变化大的部位减薄最多,因此翻孔后直边端口度最薄,根部最厚.如果对直边厚度有要求,要采用先拉成筒杯,最后将底切除的工艺.这种方法当然也不存在端口开裂.c.定位不稳 采用锥形
24、凸模,可保证定位.7.胀形制件常见缺陷有哪些?如何防止?胀形工艺是将直径小的空心件,管材和板材由内向外膨胀成为直径较大的曲母线零件的一种加工方法.例如用板材生产半球面.这种方法和拉深是有本质区别的,拉深的强区是凸模下的材料,弱区是法兰边,通过径向拉力将法兰边的料移入凹模,变形区在法兰边,而不在凹模内,所以变形前后板料厚度不发生较大变化.胀形则相反,法兰边是强区,凸模下的材料是弱区,通过凸模(或凸模下的橡胶或高压油的膨胀)使板料变薄而成形,在成形过程中不存在料的宏观移动,只有徽分子移动.因此胀形时材料中的应力状态是变向受拉,其变形程度是以变形前板料的线长度和变形后该线长的变化来衡量)在管材局部胀
25、形中,以变形前的管径d和变形后的管径D之比为胀形系数;在板料胀形中是以变形后凸起高度H来衡量.当变形度超过材料的成形极限时,材料就要产生局部颈缩失稳而断裂.影响材料成形极限的因素有:坯料的厚度;坯料的尺寸;材料性能(塑性,n值,r值);凸模或介质的种类(刚性的或弹性的);润滑条件等.关于材料的成形极限参数可通过工艺试验,杯突试验或成形极限图来求得胀形工艺出现的缺陷主要是断裂,其原因有7.1胀形系数过小或凸起高度太大.7.2板材过薄或厚度超差.7.3材料塑性小;值小;r值过大.7.4材料表面有缺陷.7.5零件形状工艺性差,造成各个方面拉深变形不均匀(这时可把胀形分为两道工艺即先胀成球面,待表面积
26、足够后,再第二次成形).或者强区尺寸均匀(如胀形区以外的板料在某部位上存在自由边,在胀形时自由边即发生向凹模方向宏观移动,变胀形为拉深,应力状态不再是双拉,而变成平面变形,便其处于成形极限图的低谷区.7.6润滑不良,在润滑不良时,板料粘在凸模和凹模上,不能产生自由伸长,变形区全部转移到凸模和凹模之间的自由表面上,该处由于过分伸长而断裂.7.7模具表面磨损或拉毛.8.复杂曲面拉深常见缺陷有哪些?如何防止?拉深复杂曲面常见缺陷和原因分析如下:8.1裂断和裂纹类缺陷8.1.1材料冲压性不合要求.8.1.2板料厚度超差.8.1.3材料表面质量不合格.8.1.4料流阻力过大.8.1.5冲压方向选择不当.
27、8.1.6压边圈,模具磨损和拉毛.8.1.7毛坯定位不准.8.1.8冲模安装不合适;压床精度不够,引起间隙不均匀.8.1.9胀形区断裂(原因见胀形缺陷部分)8.2皱纹和折纹8.2.1制件外形工艺性差,冲压方向和压料面形状及倾角选择不当.8.2.2料流阻力过小.8.2.3压边圈和凹模面不平行或没研合.8.2.4双动冲床的外滑块调整不当,使压边力不均匀.8.3棱线不清 制件从外观看应当棱线清晰,如果压力机压力不够,在拉深终止时得不到足够的镦死压力,则棱线不清.另外凡影响间隙不均的因素都会产生此类缺陷.8.4刚性差 此种缺陷多产生在尺寸大的平底面和具有方箱类变形的直边上,主要原因是塑性变形量过小.解
28、决的办法是增大进料阻力.由于普通冲床压边力来自弹性件或气垫,压边力不如双动冲床大,所以应特别注意.8.5表面划痕压边圈和冲模磨损,拉毛;润滑剂不清洁是产生划痕的主要原因.8.6表面粗糙和滑移线.9.缩口类制件常见的缺陷有哪些?如何防止?缩口是使空心或管状坯料端口收缩,得到径向尺寸减小的工艺方法.采用缩口工艺可以将带底孔的深拉深制件工艺得到简化.缩口不用凸模,仅有上模和下模之分.下模为保证定位和传力区的支撑(也可不用下模)上模只是凹模,模口形状因制件而异,对锥形口类采用锥形凹模,实中证明锥口角度以15o30o为好,变形阻力最小,锥角愈大,径向压力也愈大.对馒头圆口上模凹形为半球面.缩口变形程度的
29、大小是用缩品系数m=d/D衡量的,m愈小成形愈困难.响极限m大小的因素有材料成分和组织,力学性能(主要是塑性和n,r值);毛坯质量;模具表面状况;润滑条件,当料流阻力过大时将引起变形力的增加.缩口工艺常见缺陷9.1变形区起皱 缩口成形时起皱是主要缺陷形式,但该工艺方法不能采用提高拉应力成分加大料流阻力的办法来减少起皱倾向.只能提高缩口系数m,也就是当m过小时可考虑分为多道工序完成.在材料方面可采用较小的n值,以控制板料增厚,提高抗失稳能力.9.2传力区失稳 是由传力区的形状,尺寸和板厚所决定的,冲压工艺较差的零件.可考虑改变设计.如果不能,就要采用支撑解决.9.3口径尺寸回弹胀大 制件脱离模具
30、约束后,口部直径因发生弹生变形消失而胀大,为此可采用将模具尺寸销许做小一点,其控制量可由经脸确定.10.校平和整形工序有何特点?10.1校平 将毛料和制件的不平面放在两个平滑的或带有齿形刻纹的表面之间进行压平,此工序称为校平工序.校平工作多在冲裁工序之后进行,这是因为冲裁(特别是斜刃冲裁)后所获的制件由于种种原因,板面总是翘曲不平的.校平所用模具有光面校平模,细齿校平,模原粗齿校平模三种.10.2整形 一般用于弯曲,拉深或其它成形工序之后,可将制件的形状加以修整,使其减少回弹,获得较小的圆角半径和清晰棱线及较大平面平整等,以达到最终的尺寸与形状要求.它可以单独作为一个工序进行,如拉深整形.也可
31、以和成形一起进行,如采用校正弯曲模,在自由弯曲成形后,待凸模进一步下降时将弯曲角最后镦死.前者需要单独一套模具,后者则不必.整形模和成形用的模具基本相同,只是需要整形部位具有独特参数,还有精度高,粗糙底等特点.校平和整形工序均属小行程工艺,对板料厚度,精度要求较严,厚度有正向超差时(尤其是较厚板料),要求模具或压床具备安全保护装置,否则容易损坏设备.如果在滑块行程中止(曲柄从90度到下死点之间)没有阴力,(即不存在板料)则无从谈起压力,如果在焖车状态,则压力可变形为无穷大.校平和整形正是利用压床过下死点时产生很大压力,并能在瞬间停留将制件镦死;使板料产生体积塑性变形,以减小弹性变形成分的.这时
32、如果变形力超出压床公称压力太多,则会使设备损坏.如果不用曲轴(柄)压床,改用摩擦压力机就不存在这种顾虑了.11.球形,抛物线形和锥形制件的拉深缺陷有哪些?如何防止?该类制件可能出现的缺陷有:11.1起皱 口部和底部直径差别大,在变形初期,板料除靠过底部局部面积和凸模贴合,靠近凹模圆角处有部分贴合之处,有相当一部分呈自由表面.在周向压力作用下要产生起皱.其原因和防止方法:11.1.1板料超差,厚度较规定的要薄.11.1.2没采用拉深筋或压边圈;压边力不够.11.1.3制件设计工艺性较差,如制件过高,底部尺寸过小.11.1.4对球形面最好采用液压胀形,改善口部应力状态.11.2断裂 凸模接触面积小
33、,压力集中容易引起局部变薄或由于制件过高或底部直径(或圆角)太小;凸模圆角过小等都会引起断裂.解决的办法除调整压边力之外,就是采用就应变强化系数n较高的板材.或者采用多次拉深,递次成形.一般来说,锥形件的胀形条件比球形差,变形不均匀程度较大,变形主体集中在制件底部向锥面过渡的凸模圆角r附近,这正是拉断的危险区.11.3回弹 这种缺陷常出现在板料较厚,d1/d2大,高度低的“盆状锥形件上,此类零件由于中部直径d2比底部直径d1大的多,锥角很大,进料阻力甚小所以整体应变量很小,出现口部尺寸胀大的回弹现象.解决办法就是最终整形.11.4其它 其它缺陷可参照杯筒拉深.12.什么叫应力?单位面积上内力的平均集度,称为平均应力,当单位面积趋向于无穷小时内力的集度就集一点的应力.13.什么叫内力?物体因受外力作用而变形,内部各部分之间因相对位置的改变而引起的相互作用力称为内力.实施日期：2010-05-01 第2页 共7 页 版本号/修订次数：A0
