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1、Date1*工業工程的定義 *工業工程的核心內容 *工業工程技術（一）工程分析 （二）標準工時 （三）IE的分析手法 （四）生產線流動平衡 （五）工廠布置 （六）物料搬運*2*工業工程的定義以 人、物料、設備、能源、和信息 系統為主要研究對像，綜合應用技術、管 理學、工程科學、社會科學的理論和知認 ，對其進行規劃，設計，管理，改進和創 新的活動，使其降低成本，以提高效益和 質量為目的，同時為科學管理提供依據。Date3* *工業工程的四大核工業工程的四大核 心心 設計規劃 基礎工業工程 人體美工學 生產計劃與管理Date4* *工業工程技術工業工程技術 工程分析制品工程分析 作業者工程分析Da
2、te5項次目的調查或計測項目1發現工程或作業的配置、順序、分割、合並 是否適當工程能力、作業站工時單位產量2發覺是否有不必要的遲延遲延工時3發現搬運的路線、方法或次數、負荷是否適 當。路徑、長度、次數、負荷、活性 系數4發現搬運的距離是否可縮短距離、時間5發現是否有等待的時間，可否縮短等待時間、次數6發現是否可同時加工或檢驗加工數、工序、檢驗次數、效率7發現品質變異及品質狀況品質統計數據8發現報廢或返工品質不良分析9發現變動品質成本品質成本分析10發現工作現場之報怨工作難易度、滿意度、安全性注意： 制品工程圖制成後，應考量省工原理做工作簡化，並確定生產線是否重新布置及調整制程 制品工程分析制品
3、工程分析的目的Date6制品工程分析的步驟Date7Date8制品工程分析調查項目工程主體空間時間 方法作業者 加工工程機器設備作業場所加工時間 單位產量加工順序 加工條件 主要工、夾具搬運工程 搬運方法作業者搬運距離 路徑 次數搬運時間一次搬運量 裝載 裝貨 卸貨方法檢驗工程作業者 檢驗儀器場所檢驗方法 檢驗時間檢驗方法 不良率停滯工程保管責任者放置場所停滯時間 停滯數量容量 容器 保管方法Date9 作業者工程分析 作業者分析之目的發覺作業者在作業中的實際移動情形。 發覺作業者在作業路線、方法、次數或負荷是否適當。 發覺作業者動作、距離是否可以縮短。 發現是否有等待時間。 發覺動作相關的配
4、置、順序、組合是否適當。 作業者工程分析實例（改善前 改善後）在工廠中，一個人從入工廠上班開始到下班離開工廠為止 ，或者從事某項工作的人亦可用同樣的方法加以分析，以 求改善。Date10 標準工時（ST）標準工時的作用作業方法的比較選擇、 工廠布置之依據 可預估工廠負荷產量 生產計劃的依據 可作為人力增減之依據 可作為新添機器設備的依據 流水線生產之平衡 可決定人工成本 可作為效率分析的基礎 工作人員效率獎金計算的基礎 減少管理依存度Date11標準工時的分類現狀標準時間以現有的狀況，條件下建立的標準時間 期望標準時間 機器設備良好狀態 工作環境良好狀態 依規定的作業方法 保持一定熟練度的作業
5、人員 使用穩定品質的材料、零件標準工時可依現狀先予建立，然後不斷改善更新，成 為一個新的標準 Date12標準工時的構成實質時間實際觀測得到的時間 寬裕時間持續作業需要寬放的時間 標準時間=實質時間X（1+寬放率） （一）物的寬裕：作業寬裕 （二）人的寬裕：A、需要寬裕B、疲勞寬裕 寬裕率一般為實質時間的18%-24%Date13標準工時的制定方法 經驗判斷法 歷史記錄法 時間研究法時間研究的方法直接法合成法工具: 秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表 方式: 一般測時法 連續測時法Date14標準工時的計算公式 ST=正常時間+寬放時間 標准時間=正常時間(1+寬放率) 正常時間=
6、觀測時間評比系數Date15IE的分析手法和改善四原則工程流程圖 制品工程分析 作業者工程分析 工廠布置與搬運 動作分析清除(E) 合並(C) 重排(R) 簡化(S)Date16IE改善的七大手法I keep six honest serving men.(They taught me all I knew)Their names areWHY, WHAT, WHEN,WHERE, HOW and WHO.Date17 生產線流動平衡生產線流動平衡表Date18平衡的手法1工時測量1山積表1程序改善1損失分析1作業條件改善1打破平衡Date19 Steps 1: 改善工作準備 選擇產品了解流程
7、 時間測量時間記錄表,測時工具 掌握現況設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表Steps 2: 消除生產浪費 七大浪費消除不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動 浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享生產平衡的步驟Date20生產平衡的步驟 Steps 3: 方法研究改善 程序分析四大原則/五大內容/六大步驟 操作分析人機操作/聯合操作/雙手操作 動作分析動素分析/動作經濟原則Date21生產平衡的步驟Date22生產平衡的步驟Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP
8、(SWR發行) Steps 6: 實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作n Steps 7: 改善總結報告: 平衡率 設定產能實際產能人均產能(單機產能) 損失分析 品質分析 成本改善率n Steps 8: 標準化Date23研究不平衡的改善平衡率目標:與大設備相連85% 其他 95%將生產線的流動平衡圖畫出來，並計算出平衡損失率及節拍時間 後一條生產線的基本面貌就呈現出來了。不平衡的檢討與改善 如何減小耗時的最長工序（第1瓶勁）的作業時間。 1、 作業分割 2、 利用或改良工具、機器 3、 搞高機械效率 4、 提高作業者的技能 5、 調換作業者 6、 增加作業者 從作業方法改善
9、1、 剔除不必要的動作 2、 合並微小的動作 3、 重排作業工序或動作 4、 簡化復雜的動作 5、 對於有妨礙效率的環境和布置進行改善 與生產計劃的節拍時間檢討改善 通常計劃的節拍時間要大於作業工序的最長時間（CT）Date24 工廠布置短距離原則 流暢原則 固定循環原則 分要原則 經濟產量原則 平衡原則 機器設備零故障原則 舒適原則 空間應用原則 彈性原則生產線布置原則Date25生產布置形式 直線形 程序布置法 固定布置法Date26工廠布置注意事項多層廠房應先從樓層立體使用規劃再考慮平面布置 重型機械隻能使用底導，如系多層廠房，則底層之使用應考慮包括未來生產規模 擴大時之場地負荷 通道應
10、先規劃，應為直線，通常應以油漆劃線，主通道寬小型產品以1.5-2.0M為宜 ，大型工件以2.0-2.5M為宜 生產線的前後應規劃為備料區及完成品暫放區，完成品又可迅速的移至下一工站 。 應規劃有行政區，作業管理人員及幕僚人員之辦公場所，位置最好在進門不遠處 各不同工作站除因噪音、粉塵、污水、高熱等污染須予集中隔離，一般的生產部 門應整齊排列，減小隔間 生產線人員及機器配置，應以標準工時來配置人力，應盡量保持負荷平衡，避免 制程中堆積 個人物品，如茶水飲用之茶杯，應禁止帶入工作間內，解決的方法，可在外部設 置內務櫃 工作人員之工作項目除計劃之調動外，應盡量固定 流水線長短之設計應力求一致，並考慮可能因應產品之變換之彈性使用 廠房高度超過4.5M時，應考慮雙層使用。 規劃時至少考慮未來2年以內可能之產品及產能變化，事先納入，以減少因產品及 產有變化，而破壞原有的布置Date27 物料搬運人工搬運 工具搬運 機械搬運 搬運注意事項： 晝量使用工具搬運 如何減少搬運的次數 如何縮短搬運的距離 通道不可有障礙物 注意人身安全和產品安全 物料、半成品應有明確的產品用途 標識，不可因搬運而混亂Date28Date29
