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1、Supplier Quality Manual 4-1 生产阶段初期的质量管理生产阶段初期的质量管理 2013 年年 08 月月 19 日 禁止复印日 禁止复印1/414生产阶段4-1生产阶段初期的质量管理1目的4生产阶段4-1生产阶段初期的质量管理1目的1)敝公司提出从生产准备阶段到量产初期要求供应商进行的工序能力及量产性检证的方法。2)供应商从生产准备阶段到量产初期按照敝公司的要求进行工序能力及量产性检证，在敝公 司有要求时提交其结果。2定义2定义本手册中使用的术语的定义见【SQM 6-1 术语的定义】 。3要求3要求3.1 供应商从生产准备阶段开始到量产初期进行以下工作。敝公司有要求时，
2、应出示或提交检 证结果的记录。3.1.1工序能力检证供应商为了确认重要安全零件的重要质量特性能否用制造条件管理，进行工序能力的 检证。工序能力的检证最好取得 n=100 以上的数据。最少也要有 30 个以上的数据（要 进行破坏性检查的质量特性或者质量特性能够由模具来保证的不在此限） ， 工序能力应 符合以下要求之一：1） 保证 Cpk1.33 或者 P0.01；2） 1.0Cpk1.33 或者 0.01P0.3 的实施全检或抽检，其结果或者是不合格为 零，或者是有可能不合格的批次已经在从供应商出货前执行了追溯处理的程序；需要改善工序直至到 Cpk1.33。进行工序管理，并维持管理状态。3） C
3、pk1.0 或者 0.3P 的，已实施了全数检査。需要查明工序能力不足是由于中央值的偏移导致还是由于波动偏差导致，并进行 对策。 如果是单侧规格的，执行 Cp 管理。3.1.2量产检证供应商通过 2 小时或者 n=200 以上的连续生产进行生产能力的确认， 检证目标的材料 利用率、周期时间、最大生产能力的实现可能性及作业者的习熟情况。当不能保证 2 小时或 n=200 以上时，需要和敝公司采购品质科商量。3.2 供应商在以上的检证结果未达成目标时，根据需要向敝公司报告的同时，应尽快实施对策， 以达成目标。3.3 供应商在达成目标之前的期间，实施以下事例中规定的工序管理或者检査：1)实施严格的检
4、査（增加抽检的频度，增加检査项目等） ；2)强化对质量有影响的制造条件（缩小条件管理范围等） ；3)工序监视的強化（工序检证的頻度的増加等） ；4)对找出来的不合格采取暂时的防止流出措施。3.4 供应商应根据从敝公司获得的交货质量信息及市场质量信息，提高零件的质量。3.5 供应商对于零件的构成零件，为了使二级以下供应商实施与本手册相同的从生产准备阶段 到量产初期的质量管理，需对其进行必要的指导及管理。Supplier Quality Manual 4-1 生产阶段初期的质量管理生产阶段初期的质量管理 2013 年年 08 月月 19 日 禁止复印日 禁止复印2/414记录的管理4记录的管理No
5、记录的种类保存期1工序能力检证的记录5 年2量产性检证的记录5 年5相关文件5相关文件1)SQM 6-1 术语的定义Supplier Quality Manual 4-2 生产阶段的质量管理生产阶段的质量管理 2013 年年 08 月月 19 日 禁止复印日 禁止复印3/414-2生产阶段的质量管理1目的4-2生产阶段的质量管理1目的1)敝公司对供应商在生产准备阶段中建立的质量管理体制，提出包括生产阶段的变化点管理 在内的持续维持、改善的要求。2)供应商对人、制造工序、制造方法及零件的所有变更，按照与生产准备阶段相同的方法， 持续地维持、改善制造工序的管理状态。2定义2定义本手册中使用的术语的
6、定义如下。除此以外的术语的定义见【SQM 6-1 术语的定义】 。No.术语定义1纠正措施发现异常时，为了该异常不再次发生所采取的行为。3要求3要求3.1 作业的标准化及培训3.1.1持续的作业标准化供应商为了维持、改善零件的质量，持续地改进工序的作业方法及重要管理要点等， 通过工序品质管理表或者作业标准类标准化。（参考【SQM 3-2-1 工序品质管理表】 及【SQM 3-7 作业标准类】）3.1.2培训供应商对新配置到工序上的员工实施培训，使其获得该工序所需要的知识及技能等。 （参考【SQM 3-7 作业标准类】）3.2 工序管理3.2.1工序 FMEA供应商在实施了工序 FMEA 的工序
7、中发生变化时，实施工序 FMEA 的修改。（参考【SQM 5-5 工序 FMEA】）3.2.2QA 仪器（包括设备、工夹具）供应商对 QA 仪器的功能按照如下的要求进行定期确认。QA 机器的确认是采用标准样 件确认的，要定期确认标准样件的精度。1)能否按照要求检测出异常2)正常时是否误警告3.2.3计测仪器供应商为了保证计测仪器的准确性及精度，定期实施点检及校正，记录结果并保管。 （参考【SQM 3-6 计测仪器的管理】 ）3.2.4生产设备要明确生产中使用的设备的消耗零件的更换基准等对质量有影响的设备管理项目，制 定管理的程序。3.2.5消耗品及副资材等的管理供应商对于消耗品及副资材等会发生
8、老化的购入零件，规定其使用的有效期，并进行 标识管理。3.2.6制造条件管理Supplier Quality Manual 4-2 生产阶段的质量管理生产阶段的质量管理 2013 年年 08 月月 19 日 禁止复印日 禁止复印4/41供应商定期（例如开始作业时、作业中及结束作业时，或者以日、周、月等为单位） 确认影响零件质量的工序上设置的制造条件并作好记录，根据其结果监视工序的管理 状态。管理状态有异常时，供应商按照规定的纠正处理程序进行纠正处理。3.2.7工序的趋势管理供应商为了保证零件的质量，进行抽检或者全检，记录检査结果。检査结果包括生产 的零件数量、不良的种类及不良的数量在内，如下使
9、用：1)把握偏差、稳定性及工序能力；2)对质量有降低的工序实施对策；3)把根据趋势预测的不良防患于未然；4)对下一生产及下期零件的质量水准的预测及向工序设计、设备设计等中反映。3.3 变化点管理供应商为了确保零件的可追溯性，对工序及零件的变化点进行管理。（参考【SQM 4-4 变 化点管理】）3.4 标识和履历管理供应商为了确保零件的可追溯性，实施零件的标识和履历管理。（参考【SQM 4-3 标识和 履历管理】）3.5 零件的检査及试验3.5.1供应商在向敝公司提交零件前，应按照能够发现不良的频度实施检査及试验。3.5.2供应商变更对每个零件的必要的检査或者试验的方法及频度等时， 需要迅速在工
10、序品 质管理表及作业标准等中反映变更内容。3.5.3供应商应按照敝公司的要求进行管理，以便能够出示或提交检査或者试验结果的记 录。3.5.4供应商为了正确进行零件的检査及试验，定期确认限度样本及标准样件的有效性。（参考【SQM 3-5-1 零件品质基准书】及【SQM 3-5-2 限度样本的制作】）3.6 不合格品的管理供应商规定不合格品的处理程序并形成文件。该程序书中应规定分工和责任，包括不合格 品及有不合格嫌疑的零件的标识方法、与合格品的隔离方法、以及判断废弃的方法等（参 考【SQM 4-5-1 交货不合格品的处理】 ）3.7 纠正处理供应商制定对公司内、 敝公司及市场上发生的质量不合格的纠
11、正处理程序并形成文件。 （参 考【SQM 4-5 纠正处理报告】、【SQM 4-5-1 交货不合格品的处理】及【SQM 4-5-2 市场 质量不良的处理】 ）4记录的管理4记录的管理No记录的种类保存期1影响质量的生产设备的制造条件的监视数据3 年2人员的训练和配置培训结果5 年Supplier Quality Manual 4-2 生产阶段的质量管理生产阶段的质量管理 2013 年年 08 月月 19 日 禁止复印日 禁止复印5/415相关文件5相关文件1)SQM 3-2-1 工序品质管理表2)SQM 3-5-1 零件品质基准书3)SQM 3-5-2 限度样本的制作4)SQM 3-6 计测仪
12、器的管理5)SQM 3-7 作业标准类6)SQM 4-3 标识和履历管理7)SQM 4-4 变化点管理8)SQM 4-5 纠正处理报告9)SQM 4-5-1 交货不合格品的处理10) SQM 4-5-2 市场质量不良的处理11) SQM 5-5 工序 FMEA12) SQM 6-1 术语的定义Supplier Quality Manual 4-3 标识和履历管理标识和履历管理 2013 年年 08 月月 19 日 禁止复印日 禁止复印6/414-3标识和履历管理1目的4-3标识和履历管理1目的1)为了确保供应商的产品在生产阶段及出货后发生了不合格时，能够迅速确认必要的信息、 掌握其原因及对象范
13、围并进行处理，敝公司提出与标识和履历管理相关的要求。2)供应商应按照敝公司的要求进行零件标识，并进行可追溯性管理。2定义2定义本手册中使用的术语的定义如下。其它的术语的定义见【SQM 6-1 术语的定义】 。No.术语定义1可追溯性对于产品或者服务，通过记录的标识追溯其履历、使用者或者 所在地的能力。2交货批次与“交货传票”相对应的、向敝公司或者敝公司指定的交货地 一级交货的零件的集合。3制造批次在同等的条件下生产、或者是可以看成是同等条件下生产的零 件的集合。4制造履历与制造批次的标识相对应的零件的制造日、制造数、以及检査 结果的记录。5制造批次管理指形成制造批次，将制造批次及其履历标识并管
14、理。6制造批次形成工序根据质量特性的重要度、工序编制、设备、工序能力等，在零 件的制造履历的跟踪管理上，应形成制造批次，进行标识的工 序。7代表工序制造批次的形成工序有多个时，在制造批次的形成工序中能够 检索制造批次的代表性工序。8批退零件在制造的零件中，发现了不满足规格等不合格，由敝公司以交 货批次为单位退货的零件。3要求3要求3.1 标识供应商在从材料的收货到完成品向敝公司交货（包括敝公司指定的所有交货地）的全过程 中，以适合的手段标识零件及零件中适用的构成零件。敝公司要求附加条形码等时，应附加指定标准的条形码。3.1.1零件的标识关于标识，供应商应遵照敝公司的指定。未有指定时，应与敝公司
15、的采购品质科协商 决定。敝公司指定批次管理零件时，零件本身的制造批次号等的表示部位、表示方法等应与 敝公司的采购品质科协商决定。3.1.2每个交货批次的标识每个交货批次向敝公司的制造管理部生产管理科提交指定的“交货传票” 。Supplier Quality Manual 4-3 标识和履历管理标识和履历管理 2013 年年 08 月月 19 日 禁止复印日 禁止复印7/413.1.3每个交货容器的标识每个交货容器等用“零件明示单”等标识。标识上应表明以下事项：1)公司名2)敝公司的零件号3)敝公司的零件名4)交货指示月日5)个数6)容器数7)其它（根据需要与敝公司协商决定）3.2 履历管理供应
16、商为了能够根据零件的制造履历界定相应的向敝公司交货的批次，管理制造履历及交 货的记录。确保其可追溯性以便能够追溯从构成零件阶段到完成零件的制造履历。3.2.1制造履历制造履历中应含有以下事项：1)制造日及制造数；2)制造时基于工序品质管理表的制造条件及质量特性；3)除了 2)以外，有可能对质量产生影响的变化点及其处理结果。（参考【SQM 4-4 变化点管理】 ）3.2.2先入先出零件的管理包括所有的构成零件、 半成品在内， 原则上实施 “先入先出” 。 仓库保管品、 紧急存放品、修补用零件等通常不流通的也同样按照“先入先出”原则管理。3.2.3供应商工序内不良（中途取出品修正品）的处理对于脱离了正常的生产流程的零件也要保持其可追溯性。3.2.4批退零件的处理被整批退回来的零件要报废时，应在制造履历上记录其报废的理由、月日、个数等。整批退回的零件原则上不修理重要处。对于判断可以进行修正、挑选、特采等（以下称为“修正等” ）的，应按照【SQM 4-5-1 交货不合格品的处理】进行处理。3.2.5购入零件的履历管理为了确保可追溯性，供应商应保证二级以下供应商的零件也有
