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1、xx 市生活垃圾焚烧发电扩建项目钢烟囱制作安装工程 集束筒式钢烟囱施工方案集束筒式钢烟囱施工方案 1 工程概况 1.1 工程名称：xx 中科环保电力有限公司 xx 市生活垃圾焚烧发电扩建项目钢烟囱制作安装工程 1.2 编制依据 1.2.1 苏州云白环境设备股份有限公司提供的施工图纸及设计变更文1.2.2 国家现行有关建筑工程规范及标准 工程测量规范GB50026-2001 冶金建筑工程施工质量验收规范 YB 41472006 烟囱工程施工及验收规范GB50078-2008 钢结构设计规范GBJ50017-2002 钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001 建筑钢结构焊接技术规程J218
2、-2002 漆膜附着力测定法GB1720-7989 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88 建筑施工安全检查评分标准JGJ59-99 建筑机械使用安全技术规程JGJ33-66 建筑施工临时用电安全技术规范JGJ46-88 1.3 工程简介 本工程为 xx 市生活垃圾焚烧发电扩建项目钢烟囱 80m 钢烟囱顶部外径为 2.7m烟囱材质为 Q345B从底节标高+-0.000m 至标高 36.35m筒体外径为 3.8m 由标高 24.35m 至标高36.35m筒体直径渐变至 3.2m筒壁钢板厚度分别为24、22、20mm。从标高 48.35m 至标高 60.35m直径渐变为2.7m筒壁钢板
3、分别为 20、18、14mm。钢烟囱内部烟气温度未常温至 150烟囱内圆表面设有锚固并用挂有 60耐高温涂料外侧刷有机硅类耐高温油漆共刷五道即“两底、一中、两面”油漆干漆膜厚度为 150m。 2 施工技术要求 2.1 材料要求 2.1.1 烟囱钢板和部件质量必须符合国家标准碳素结构钢GB/T700和低合金高强度结构钢GB/T1591的规定。 2.1.2 钢结构构件应采用喷砂或抛丸除锈除锈质量应符合涂装前钢材表面锈蚀等和除锈等级GB8923/88标准的 sa2 1/2 级的规定钢构件油漆采用高氯化聚酚烯云铁底漆二道高氯化聚酚烯云铁中间底漆一道高氯化聚酚烯防腐面漆二道漆膜厚度不小于 150m。 2
4、.2 工艺特殊要求 2.2.1 烟囱所用材料必须具有材料质量合格证书。 2.2.2 烟囱是重要的钢结构全部焊接制成烟囱制作时焊工应持有效证件方可上岗焊接其合格项目应与施焊项目相符。2.2.3 烟囱采用分节制作分段组装和吊装的方法施工由于工艺复杂质量要求高所以烟囱制作安装的每道工序应严格按照工艺技术要求进行进行检测控制确保烟囱各部尺寸几何形状、中心线、垂直度的偏差均在允许范围内。 2.2.4 筒身焊接均采用坡口对焊焊缝保证焊透上下筒垂直焊缝应相互错开 200mm 以上筒身不得出现十字交叉焊缝。 2.2.5 结构表面涂刷防腐涂料前应彻底清除浮锈、焊渣、毛刺、油污及泥土等。 3 工程目标 3.1 质
5、量目标一次性验收合格合格率达到 100。 3.2 安全目标不发生重伤及以上的安全事故轻伤安全事故率在 3以内。 3.3 环保目标减少环境污染整料、废料摆放有序达到文明施工的标准。 4 施工准备 根据进度需要适时投入劳动力和机具详见附表一和附表二。 5 烟囱制作工艺 5.1 筒身制作的工艺流程 材料进场验收 放样 下料切割环坡口 卷板开立缝坡口 校圆找正 组装和预装 焊接脚手架、平台和吊耳 5.2 钢材进场验收 5.2.1 该工程施工用的钢材必须保证符合设计材质要求且抗拉强度、伸缩率、屈服强度、冷弯点及钢材中 C、S、P 的百分率必须符合符合要求并符合 GBJ11-89 的规定。 5.2.2 对
6、于材料待用必须征得设计院签字认可后并及时返给工程技术人员以利于是功德顺利进行。 5.2.3 材料验收合格后必须及时严格安程序办理入库手续并分类堆放用不同的油漆颜色区分材质。 5.3 放样 5.3.1 对筒体进行排版放样并在制作现场重新放样进行校核确保制作质量。 5.3.2 下料 a所有钢板用半自动切割机进行下料、切割坡口。 b切割表面质量要求平整光滑不得有凸起和凹槽否则要进行打磨和焊补补焊处要用砂轮打磨光滑。 c下好的料要分类存放并对下料钢板进行编号如 YT-1-4表示烟囱第一带的第 4 块板以便加工和运输。 5.4 卷板 5.4.1 板厚为 10-25mm 的直段及变径段用 40 型卷板机进
7、行卷制板厚为 36mm 的直段用 80 型卷板机卷制。 5.4.2 卷板时长度方向加 150mm 作为加工余量在组装时用半自动切割机切割去。需要用厚度不小于 40mm 的钢板制作胎具压头。 5.4.3 卷制每块钢板时都要用钢板进行检查烟囱壳与样板的间隙2mm样板的长度不小于 1500mm样板采用 =2mm 钢板制作。 5.4.4 筒身过渡段的制作 5.4.4.1 模具的制作 模具制作的质量直接关系到曲面段压制成型的质量。曲面段是由通过筒体轴线的无数个切面切割筒体所得的素线组成的模具也必须以此为基础进行制作。 5.4.4.2 制作的过程 a、划线、切割是根据计算好的模具用料尺寸进行划线、切割。
8、b、组焊将所下好的模具用料组装在一起、进行焊接。 c、修模处理用径向和纬向曲率板进行检查其曲率半径不得超过 2mm。如有超差时应采用砂轮机进行修磨。 5.4.4.3 冷压成型 a.号毛料体板毛料应根据材料规格进行下料排版其尺寸应比理论计算的体板尺寸每边再多加 50mm。 b.冷压成型压型前清除钢板表面的氧化皮及其杂物压型过程中应随时清除体板上及胎膜上的氧化皮。采用多点。采用多点冷压成型成型操作时上模从体板一端逐步移向另一端上模每次下压应缓慢第一次下压不要压到底避免产生过大突变或折痕体板每压 1 次移动 1 次每次移动留有一定的压延重叠面。第一次压时需要用弦长为 2000mm 压型板检验曲率公差
9、压型样板与模具的样板数量一样分径向和纬向样板其控制部位样板与筒体板之间隙应不大于 3mm。 c.号净料 I.净料样板的制作按壳板内表面尺寸进行划线其尺寸公尺要求纬向弦长为1.5 mm弧长为1 mm 径向弦长为1.5 mm弧长为1 mm 对角线弦长为2 mm。 II.划净料线此次划净料线的体板除划出气割后的边缘线外应划出检查线距气割线 50 mm和坡口线并在气割及检查线上打冲孔。 5.4.4.4 坡口切割 a.切割前用曲率样板检查体板的曲率不合格的不要进行切割。b.正式切割前应将割嘴移出割线之外试割 200 mm 长的坡口检查尺寸是否正确合格后开始正式切割坡口。 c.坡口表面应光滑将熔渣、氧化皮
10、清理干净坡口表面不得有裂纹和分层若有缺陷应修磨或焊补。 d. 坡口切割应满足其公差要求 角度公差2.5 钝边宽1.0 mm 钝边位移T1.0 mm 5.4.4.5 体板整形 所有体板气割坡口后要重新检查弦长曲率等尺寸对不符合要求的体板作校形处理使每块体板的几何尺寸都应符合要求。尺寸公差如下纬向弦长为2.0 mm弧长为2.0 mm径向弦长为2.0 mm弧长为2.0 mm对角线之间间距为5.0 mm 5.4.4.6 预组装 a、划线 根据每带体板的上下圆弧半径在平台上画圆。 b、平台的找平 根据每带体板分块的数量的 2 倍将体板圆周线等分。用水准仪对所有等分点处的 H 型钢进行找平所有标高的差值不
11、得大于4mm 。 c、拼装吊装第一块体板利用顶丝进行调节使其上下圆弧与胎圆周线重合然后用支撑杆固定起来进而依次调整剩余体板。 d、拼装完毕后对其拼装尺寸进行检查并做好记录具体拼装尺寸允许误差如下 用曲率样板检验其控制部位间隙2.0 mm 对口错边量3.0 mm焊缝间隙 03 mm 椭圆度25 mm 将拼装好的体板依次进行编号并写上校验字样做好预装检查记录。 卷好的筒身板做临时支架放置和运输防止钢板变形影响筒身组装的效率。 5.5 组装 5.5.1 在组装平台上根据图纸进行放样根据外圆弧线间隔放置0.5m 长的 H200*200 的 H 型钢用水准仪调整型钢的水平高度高低差不大于 4mm在拼装过
12、程中要检查平台是否产生不均匀沉降出现时要及时调平。 5.5.2 平台上放出每带筒身圆弧线将筒壳的各构件吊至平台上根据圆弧线进行组装板与板之间的缝隙要垫上 3mm 厚垫板并固定。每个筒身组装完毕后要对几何尺寸和平整度进行复验。为提高每带弧度的准确性对每带的等分弦长也要测量校正用不大于 1500mm 样板检查间隙不得大于 2mm。调整后要求如下接口错边10且不大于 3mm 为板厚筒身圆度2D1000D 为筒身的直径上口中心对预装平台上检查中心的位移H1000(H 为筒身高度筒身上口平面度4 mm。5.5.3 为方便施工并保证施工安全需在每带环缝的下边焊接三脚架并搭设木跳板跳板需并排搭两层并设立杆四
13、周用铁丝围住。爬梯按图纸制作并在筒体吊装前将爬梯固定在每段筒体的相应位置。 5.6 焊接 5.6.1 筒身焊接均采用坡口对焊焊缝要保证焊透上下垂直焊缝应相互错开 200mm 以上筒身不得出现十字交叉焊缝。 5.6.2 钢材应符合国家标准GB/T1591的规定。 5.6.3 焊缝的坡口形式应符合 GB985-88中的规定。 5.6.4 焊缝的清根方法采用碳弧气刨和角向磨光机。 5.6.5 焊条必须按规定进行烘干焊工施焊时应将焊条放在保温箱内。该工程焊接方法采用手工电弧焊或 CO2 气体保护焊,焊接设备选用 ZX-5 可控硅整流式电焊机焊接参数见表 1 和表 2。 手工电弧焊工艺参数 焊条直径中间
14、填充或盖面51902202426中间填充焊丝直径焊接方法焊接参数气体流量L/min 电流A电压V速度(/min)1.2平焊 28034030383505005070横焊 22026026342804505.6.6 焊前彻底清除焊道内及周边的污物和油渍。焊缝表面不得有裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。 5.6.7 施焊时应采用合理的焊接顺序如采用点焊后断焊较长的焊缝应采用分中对称焊法或分中逐步退焊方法或跳焊法等焊接顺序减少焊接应力和变形。5.6.8 筒体多段组装时应先焊内环缝再焊外环缝。多段整体吊装后的空中拼接内环缝采用托盘进行蹬踏焊接具体做法见后。 5.6.9 当焊接环境出现下
15、列三种情况中任意一种情况时如无有效防护措施禁止施焊。 第一 风速大于 10m/S 第二 相对湿度大于 90% 第三 下雨或下雪 5.6.10 焊缝出现裂缝时焊工不得擅自处理应申报焊接技术负责人查明原因制定出返修工艺后方可处理。 5.7 焊接过程中采取的措施 5.7.1 由于多层焊道焊接时后层对前层有消氢作用并能改善前层焊缝的热影响区组织每一道焊缝焊完后应消除缺陷后才能进行下一道的焊接。 5.7.2 每层焊缝的始末端应错开 50mm 左右。 5.7.3 每道焊缝一次施焊中途尽量避免中断。 5.7.4 焊接过程中采用锤击消除焊接应力。 5.8 烟囱内衬施工方法和技术要求 在构件分段组装焊接完毕后立即进行内侧进行内衬施工。施工顺序为先焊接锚固钉后喷耐高温涂料。内衬的技术要求 5.8.1 内衬所使用的锚固钉和涂料均应有合格证或质量证明书。 5.8.2 锚固钉在内侧间距布置应按设计和国家有关规范要求进行施工焊缝质量应饱满且牢固锚固钉应垂直与烟囱的圆筒所接触的切线点垂直。 5.8.3 在锚固钉施
