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1、三、对项目重点、难点工程的理解及施工方案、工艺流程本项目主要施工内容为老桥拆除、桥梁新建及附属工程施工。本标段重点（关键）和难点工序为钻孔灌注桩施工及预应力砼连续箱梁施工。主要工序的施工方法如下：1）桥梁下部结构钻孔灌注桩施工工艺（1）施工准备a、先填写书面开工申请报告，经监理工程师批准方可开工。b、以监理工程师鉴认的导线点为基准点，在监理工程师在场时用全站仪精确放样。c、施工河流为浅水时，宜采用筑岛法施工。筑岛面积应按钻孔大小，机具大小等要求决定；高度应高于最高施工水位 0.5-1.0m。d、施工河流为深水时，可采用木桩，钢管桩施工平台，双壁钢围堰平台等固定式钻机施工平台。平台须牢靠稳定，能
2、承受工作时所有静、动荷载。e、准确放出桩位后，埋设护筒，并用经维仪引出桩位控制桩，现场调制泥浆。f、水中护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合桥规要求。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。g、护筒高度宜高出地面 0.3m 或水面 1.0-2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位于 2.0m 以上。h、护筒埋置深度（深水中）宜为 2-4m。i、护筒连接处要求筒内无突出物、应耐拉、压、不漏水。（2）固孔应采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌，可用膨润土悬浮泥浆或合格的粘土作为钻孔泥浆。钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0-1.5
3、m。在钻进过程中根据地质情况而选用相应的泥浆稠度。泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差，泥浆太稠，会销弱钻头冲击功能，降低钻进速度。（3）钻孔a、采用反循环钻机，桩的钻孔，应在中距离 5m 内的任何混凝土灌注桩完成 24h 后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。b、钻机就位首先安装好钻架和起吊系统，将钻机调平。钻杆位置偏差不得大于 2 厘米，钻进中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时调整纠正，钻孔所用泥浆现场调制，储存在泥浆池中备用，要使泥浆比重不小于 1-2t/m3.钻进过程要检查孔径和垂直度并做好钻孔记录。（4）清孔钻孔深度符合设计要求后，迅速通知监理工程师验孔，合格后立即进行清孔。清孔采用换
4、浆法。清孔次数按图纸要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合图纸规定值进行，本桥基桩较长，钢筋笼下放历时较长，致使钢筋笼安放完后孔底钻渣沉淀超标，因而需进行二次清孔。（5）钻孔检查钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径 D 等于钻孔桩钢筋笼直径加 100mm（但不得大于钻头直径） ，长度不小于 4D-6D 的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果报监理工程师复查。对经监理工程师验收孔合格后，便可进行安设钢筋和灌注水下砼工作。（6）安设钢筋笼钢筋笼按照设计图纸在钢筋班集中下料现场成型，根据需要长度分成 2-3节，钢筋笼要焊接牢固，吊孔结实，主筋、箍筋位置准确
5、，为加快钢筋笼落放速度，接头采用冷接，冷接长度及同一断面的接头需满足桥规规定值。钢筋笼标高不得大于5 厘米。（7）灌注水下混凝土a、灌注水下砼前，应检测孔底泥浆沉淀厚度符合规范要求，否则应进行两次清孔直至符合规范要求。b、砼粗集料宜优先选用卵石或级配良好的碎石，混凝土拌和物运至灌注地点，应检查其均匀性和坍落度符合要求，否则应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到规范要求，不得使用。c、孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。灌注水下混凝土时，混凝土的温度不应低于5，当气温低于 0时，灌注混凝土应采用保温措施，强度未达到设计等级 50%的桩顶混凝土不
6、得受冻。d、混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于 250 mm 的管子组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有 250-400mm 的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少 2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于 6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。本项目工程采用泵送混凝土，泵管应设底阀或其他的装置，以防水和管中混凝土混合。泵
7、管应在水下砼不升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下 2m 。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作，初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。e、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防污染或堵塞河道和交通。f、处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拨出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到 5mpa 拆除。当使用全护筒灌注混凝土时，应逐步提升护筒，护筒底面应保持在混凝土顶面以下 1-2m。g、混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截面高度才可停止浇注，以保证截面以下的全部混凝土均达到强度标准。h、灌注的桩
8、顶标高应比设计高出一定高度，一般为 0.5-1.0m,以保证混凝土强度， 多余部分应在接桩前必须凿除、桩头应无松散层。i、当桩身混凝土强度达到设计强度 80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面质量符合设计要求。2） 、预应力砼连续箱梁施工工艺（1）预制底座的选择选择好预制场地，对预制场地使用 20cm 厚级配碎石和 10cm 厚 20#砼进行硬化处理作为预制底座，采用 5m 以上的钢模板作为预制构件底模，并作好预制底座四周排水处理。（2）模板制作梁体预制边模按专项设计，梁体边模在工厂中加工成型。经检验合格后运到工地。根据施工经验和计算，边模采用 6mm 厚钢板制作成大块钢模，两侧使
9、用角钢支架并采用穿销式拉杆连接固定，使其具有足够的刚度，确保梁体线型美观。内模均采用活动芯模，安放时用环筋固定，在砼初凝后抽出。（3）钢筋和预应力管道安装钢筋先在钢筋制作场分块制作，其后转运到预制底座附近，对于齿板钢筋先定绑扎成骨架，底板及顶板钢筋采用现场绑扎。不允许使用混凝土垫块固定钢筋，应采用三角 UPVC 管制作钢筋垫块。在底板或顶板钢筋布好后，即可进行预应力管道布置，先在底层钢筋上每隔 50cm 按管道高度在焊一道定位钢筋，其后通过端模上预先开好的孔将波纹管穿入，调直后把它与定位钢筋之间用铁丝绑紧固定，以免浇注砼时振动器损坏管道。安装波纹管位置应准确，每 50cm 布设定位钢筋，并在底
10、板弯束上弯处设置防崩钢筋，避免波纹管在浇筑砼过程中移位。管道内应内衬外径稍小于波纹管内径的塑胶管，在完成初凝后抽出即可。对于底锚头的位置，须将锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板面的角度符合设计要求，波纹管严格垂直于锚固平面，此时，特别要注意的是排气管压浆管的埋设，一定要按设计位置预埋，并联接牢固不漏浆。（4）箱梁砼浇筑箱梁砼不能一次性浇注完毕，我们计划将施工缝留在顶板的腹板交界处。腹板砼和底板砼一次性浇注，为防止在浇注腹板砼时底板砼向上隆起，在腹板和底板交界处，也即在腹板内模根部布设一条 20-30cm 木板，该板紧压在底板砼上并与腹板内模固定，这样在浇注腹板砼时，底板砼就不会隆起。腹板模
11、能拆除时，拆除腹板模，同时安设顶底模，并布设顶板钢筋，再浇注顶板砼，砼由设于台座侧的砼搅拌站生产，通过轨道式塔吊配吊罐将砼运送到位，顶板和底板砼用插入式振捣密实，腹板砼用附着式振动器振捣密实。砼终凝后，应抽出预应力管道内的内衬管，并用通孔器检验所有预应力管道，不能顺利通过者应立即钻通。砼浇注完成并终凝后，即可开始加强养护。非承重的梁肋侧模以及端模在砼终凝（8-10h）后拆除，以免损坏砼表面及边角，翼板底模及顶板内模在砼强度达到 25mpa（详细时间由试验室提供）后拆除，以利于模板周转使用。（5）预应力张拉砼强度达到设计强度的 90%时，即可在底座上张拉预应力钢束，使用GVM15-3、GVM15
12、-4、GVM15-5 型锚具和 YCQ25150（T.mm）千斤顶用于墩顶连接处张拉，GVM15 型锚具和 YCJ100 型千斤顶用于预制箱梁张拉，按张拉力及延伸量进行双控，千斤顶压力表及油泵使用前应送计量部门进行标定，并且进行编号，标出系数，使用前经过计算，张拉吨位反映到表上应达到读数的哪个位置，否则表上读数不能反映真正的张拉力，千斤顶、压力表及油泵使用一段时间后，亦应按技术规范要求重新标定，以保证施加的预应力符合设计要求。张拉完成后，接着进行孔道压浆，通过压浆孔道将水泥注入预应力管道，至排气管出浆稳定后封闭排气管，最后对管道加压 0.6mpa 后封闭。压浆使用的水泥浆配合比需符合设计及规范
13、要求，并加入适量的膨胀剂（如铝粉） 。（6）压浆、封锚张拉完毕预制箱梁的正弯矩区预应力钢束完成 24 小时后进行压浆。用活塞式压浆泵由一端向另一端进行，再由另一端反压一次挤紧密实。水泥浆内可掺入适量膨胀剂。进浆口必须待压力上升到 0.7Mpa 持续 2 分钟或足够的时间，且无漏水漏浆时可关闭压浆泵，以便压浆饱满。梁端封锚砼厚度应注意因纵坡产生的倾斜值。（7）设置临时支座并安装好永久支座，临时支座采用硫磺砂浆制成，硫磺砂浆中预埋电热丝，解除时采用电热法。（8）箱梁吊装采用预制场门架配合双导梁、跨墩门架安装预制箱梁。双导梁拼装双导梁在桥台上拼装，导梁由贝雷架拼装组成，导梁长约 80 米。在每侧轨道
14、上安设平车二只，间距 40M（每个平车四只钢轮，横向间距为2M，纵向间距 4M，轮径为 50CM） ，然后在轨道上除平车外每隔 6M 设临时墩一个，用汽车吊吊装在地面上已拼好的导梁节段（每节段 6M）就位，并搁置在临时支墩上（临时支墩顶面和平车顶面平）进行节段式拼装，吊装一节拼装一节，直至导梁节段全部吊装就位，然后在已拼装好的下层导梁上拼装上层导梁，最后竖向联系成整体，拆除临时支墩，一侧导梁组拼完毕后再用同一方法组拼另一侧导梁。在组拼好的导梁顶面布置两条间距为 1.5M 的重型钢轨，通过间距 50cm的 2020200CM 枕木支承于导梁上，然后在每侧轨道上布设平车两只，每个平车有只四钢轮，钢
15、轮横向间距为 1.5M，纵向间距为 3M，轮径为 30CM。在两侧导梁对应的平车上拼装横梁，拼装横梁时是在横梁位置用钢管脚手架搭设平台，然后再在平台上拼装横梁，横梁拼装完毕即可拆除脚手平台。用同样的方法拼装另一根横梁。在拼好的横梁上布设轨道（同纵梁导梁轨道）每根横梁轨道上置天车一只，并在天车上安设 100KN 卷扬机一台，实现构件升降，天车在横梁上横向行走是靠设在横梁两端四台 30KN 电动卷扬机实现。同样，横梁在纵梁上行走是靠设在纵梁两端四台 30KN 电动卷扬机实现。整个双导梁在桥面上行走是靠固定在桥上的两台 100KN 电动卷扬机（或绞车）使用钢丝绳通过滑轮组牵引导梁底平车实现行走。双导
16、梁前支腿是液压活动的，导梁前移时，将支腿收起。导梁前移到位将支腿放下。支腿长度设计时考虑了导梁鼻端的挠度（垂直方向位移） 。双导梁吊装构件就位：龙门吊机前移将构件搁置在平车上，卷扬机牵引平车前移到双导梁下，将构件运送到双导梁的吊点下。双导梁在待装跨就位后，平车将构件运送到导梁的尾端（预制梁前端平车中线与前支点重合） ，B 横梁前移到构件的前吊点处（即前支点） 、即用该梁上卷扬机将构件前端稍稍吊起，取去前端平车后，落梁至原来的高度，再由卷扬机牵引 B 横梁前进。B 横梁慢速前进，当构件后支点前移到 A 横梁吊点下方时，B 横梁停止前进，并用 A 横梁上的卷扬机将构件前端稍吊起，去掉后端平车后，落梁至原来位置，再由卷扬机牵引 A、B 横梁前移。当 A、B 横梁运送构件到桥跨位置时，横梁停止前行，然后再用卷扬机牵引横梁上的天车横移到安装位置，慢慢落梁，防止碰撞，注意支座，直到构件落到规定的位置。一孔架设完毕，移动 A、B 行梁到导梁后端规定的位置（配重） ，并将A、B 行梁与导梁固定联结在一起。收起导梁前端支腿，卷扬机（绞车）慢速牵引双导梁前移到下一待安跨位置，支起前端支腿
