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1、K136+660K136+660 涵洞施工方案涵洞施工方案一一. .工程概况工程概况K136+660 是 1-4*4m 盖板涵。交角 120，涵洞全长 87.8m 净高 4m。主要工程量：基础为 C25 钢筋混凝土桩基础，桩径为 1.2m桩长为 15m，共 48 根桩基。承台高 1.5m,宽 1.6m,长 87.8m。涵身基础高 90cm，宽 6.7cm，用 C20 混凝土浇注。台身宽 1.15m，高 4m，用 C30 混凝土浇注。涵洞顶部盖板为 Lo=4m 的矩形盖板。出口入口都为八字墙。二二. .施工准备施工准备（一）人员及机械设备准备此段涵洞安排桥涵一队进行施工。该队伍在桥涵施工方面经验
2、丰富，在人员、设备、技术方面都足以胜任该段涵洞施工。主要人员及施工机械设备详见表 TA5 主要进场人员报审表和表 TA4 进场施工机械、设备报验单。（二）现场三通一平规划施工便道：施工便道现在已经通到该段涵洞施工工地，能满足材料、设备、人员到达现场需要。施工用电：现场准备 30kw 发电机两台，施工用电主要靠自发电，能满足施工用电需求。施工用水：施工现场生产生活用水主要从附近村庄中拉取，属于村民的饮用水，水质能满足施工要求。场地平整：堆料场地的硬化已完成，能够保证材料施工质量。（三）施工材料准备涵洞开工前工程部做详细的材料供应计划表以确保施工需求。材料由指挥部的材料部提供，工程部在开工前一周向
3、材料部提供材料供应计划，材料部负责到合格的料场进料，进料后试验室抽检合格后方可使用。（四）技术准备我项目部对已到图纸已进行认真审核，图纸已能满足现场开工要求。现场已设置好各种护桩，同时编制了详细的技术交底。现场加强技术指导，安排我工程部工程师具体负责该涵洞技术工作，确保该涵洞按设计及规范要求进行施工。三三. .施工方案方法及工期安排施工方案方法及工期安排（一）施工方案桩基础采用人工配合机械开挖。涵身采用现场浇筑，混凝土采用强制式搅拌机拌和，模板采用大块钢模，混凝土采用插入式振捣棒捣固。（二）工期安排：此涵洞工期安排为 2009.7.172009.9.10。（三）施工方法1.施工放样由测量班精确
4、放出桩基的位置和涵洞位置。并测定准基护壁高度。2.桩基施工桩基采用人工挖孔：（1）施工准备施工前先平整场地，放样定出桩位准确位置，报监理工程师抽检合格后设置护桩，并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，做好排水工作，及时排除地表水，搭好孔口雨棚,安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。(2)施工工艺现浇混凝土护壁挖孔桩护壁采用混凝土内齿式倒挂护壁，内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接 50 mm75mm。护壁应与孔壁密贴，顶紧，在地质情况较好的地层每挖掘 0.75 m1m 深时，即立模灌注混凝土护壁，在通过卵石层时视情况每 0.1m-0.5m 进行灌注护壁。每节
5、护壁最薄处不小于 10cm。为保证混凝土护壁质量，护壁混凝土标号要等同于桩基混凝土标号，混凝土施工时采用机械拌合，严禁采用人工搅拌混凝土，混凝土灌注过程中，采用振动棒振捣辅以人工插捣，保证混凝土护壁的质量。若土层松软或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋（8，靠内径放） 。模板不需光滑平整，以利于与桩身混凝土联结。模板高度为 1m、1.2m 和 0.5m。(3)施工工艺a、组织三班制人工开挖连续作业，采用架设三脚架用10KN20KN 卷扬机缓慢提升，以免碰撞孔壁，防止坍孔。b、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦阻力。c、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩
6、位误差不得大于 50mm，倾斜度不超过 0.5% ，孔径、孔深必须符合设计要求。d、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌,造成坍孔，渗水应设法排除(采用井点法)。e、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。f、在挖掘过程中出现断层现象在孔壁四周一定间隔处用锚杆加固，以防坍孔。g、挖孔达到设计深度后，应进行孔底清理，必须作到平整、无松渣、无污泥及沉淀等软层。嵌入基岩厚度应符合设计要求，开挖过程中经常检查了解地质情况，并详尽绘制每孔的地质剖面图，倘与设计不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象，应先查明孔底地质情况。（4）孔内爆破施工进
7、行孔内爆破施工前应向监理工程师呈报书面申请，经批复后方可进行。爆破作业人员须持有爆破作业证，按安全规程进行操做。为确保施工安全提高生产效率，孔内爆破应注意以下事项：a、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备，导火线应做燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过 5m 时应采用电雷管起爆。b、必须打眼放炮，严禁裸露药爆破，对于软岩炮孔深度不宜超过 0.8 m，对于硬岩炮孔深度不超过 0.5m。炮孔数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。最外一层采用浅眼密排线装药的方法进行爆破,减少周边的超挖，减少对孔内周边围岩的扰动。 c、严格控制用药量，以松动爆破为主，一般中
8、间炮孔装硝铵炸药 0.81.0kg/m，周边各孔装药 0.20.3kg/m。d、有水眼孔要使用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程操作处理。e、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。f、孔内放炮后迅速排烟，促进空气对流；用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风。当孔深大于 12m 时，每次放炮后立即对孔内通风，使用气体测定仪测定孔内有毒气体浓度，若正常，人员方可下孔施工。g、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。（5）护壁的排水a、施工中在两桩位中间沿线路方向挖设排水沟对孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。b、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引
9、排走，渗水量大时，可用小水泵排走。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。严防回渗造成塌孔。c、在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌就，以免将水集中到一个孔增加混凝土灌注的困难。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应在一个孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工。d、开挖进入较大涌水层时，每次下挖不大于 0.5m，先挖中心部分，使水汇集在井底坑中，开挖周边时向外扩挖 40cm 左右。随挖随将大小略有级配的卵、片石干砌回填，塞满开挖限界，使涌水从砌石背后流入坑底，干砌表面无大渗水时，即可进行护壁。e、挖孔时如果遇到涌水量
10、较大的潜水层承压水（水头 9m，压力 90Pa）可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。e、对地质突然变化处，如遇流砂层时，应尽快下钻改为钻孔桩施工，以防坍塌。（6）清孔、安设钢筋笼挖孔达到设计标高后，应清除孔底松土、沉渣、杂物，并报监理工程师复查认可后，方可安设钢筋笼。吊放钢筋笼用吊车进行。该桥的桩基钢筋笼长度都在 15m 左右，故不用分段吊放。吊入后应校正钢筋笼中心，使其与桩位中心重合。钢筋笼定位后，报监理工程师复查认可，合格后即可浇注完混凝土。（7）灌注混凝土、当自孔底及孔壁渗入的地下水，上升速度较小（6mm/min） ，可采用普通砼的施工方法。混凝土灌注时，应注意以下方面：采用
11、导管灌注混凝土，灌注时，导管应对准孔中心，混凝土在导管中自由坠落。开始灌注时，应将孔内水抽走，孔内积水不应超过 50mm，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。混凝土采用一次连续浇筑。 、当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大(6mm/min)时，应采用水下混凝土灌注的方法。3.承台施工承台施工前，先做好测量定位工作，把底模装好，然后绑扎钢筋，绑扎钢筋时要预埋台身预埋钢筋，20 的钢筋 1.6m，间距 20 厘米。然后上侧模，施工时注意调整砼保护层厚度。加固好模板浇注 C25混凝土。拆模后马上覆盖并勤洒水养护。4.涵身施工涵身施工前，先做好测量定位工作
12、，在基础上精确放出施工涵中心线和沉降缝位置。涵身钢筋接头采用电弧焊焊接，焊接接头应错开布设，同一断面范围内不得有 50%的焊缝在同一位置。钢筋上不应粘有油污及石蜡而影响钢筋错位和变形。混凝土分两阶段施工，即先浇注底板，当底板混凝土强度达到设计强度的 50%后，再绑扎边墙钢筋，浇注边墙混凝土。混凝土模板采用大块木模及特制角模组合而成。混凝土拌制用强制式搅拌机拌合，人工用小推车推送入模，插入式振动棒振捣，砼施工要分层进行，两侧对称浇注。每层 30cm 左右，砼振捣要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过量，以砼不再下沉，表面开始泛浆，不再出现气泡为度，振捣棒每层振捣应插入下层 5cm 左右。对于混
13、凝土施工缝的接茬，将接合面的木块、锯木、刨末以及尘土等予以清除，并用水冲刷干净，将表面一层浮浆凿去。灌注时先铺与原先混凝土相同配比的砂浆 35cm 后再浇筑新的混凝土。增加混凝土的密实度：采用合理的级配和较低的水灰比，加强振捣，避免漏振，为保证水泥强度的稳定，还应使用同标号，同期出厂的水泥产品。加强养生：主墙尤其难以养护，拆模后马上遮盖并勤洒水。增加混凝土的密实度：采用合理的级配和较低的水灰比，加强振捣，避免漏振，为保证水泥强度的稳定和混凝土表面颜色一致，还应使用同标号，同期出厂的水泥产品。加强养生：拆模后马上覆盖并勤洒水养护。4.涵洞出入口施工出入口八字墙严格按照设计图纸和施工规范进行施工。
14、5.防水施工 涵洞防水层施工：防水层采用 THF 防水层，具体施工按设计和规范要求施工，防水层完毕后经监理工程师确认后方可进行基础回填施工。（四）混凝土施工质量保证措施1.浇筑砼前，全部模板和钢筋应清刷干净，不得有污水、锯末、施工杂质和其他浮着物质，并经监理工程师检验批准后才能开始浇筑。浇筑前应检查混凝土的均匀性和坍落度。2.混凝土的浇筑应在一次作业中连续进行，不得间断。3.混凝土按水平分层浇筑。分层厚度不得超过 30cm，每层混凝土在前一层混凝土初凝前浇筑和振捣。4.砼初凝后模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。5.各部位混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件，由质检员及时填写混凝土检验表并保持完整记录。6.砼浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器振动移动间距，不超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 510cm 距离；插入下层 510cm，使上下层良好结合。振捣时间一般为 2540 秒左右。当混凝土表面停止沉落、表面平坦，振捣不出现气泡时表明砼振捣完成。7.砼养护，混凝土初凝后要加强对砼的养护，养护利用土工布覆盖洒水进行养生。
