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1、泡泡布泡泡布形成原因：形成原因：1. 氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。2. 导丝轮不转或不灵活。导丝轮不转或不灵活。3. 无芯纱流入下工序未卡住。无芯纱流入下工序未卡住。4. 氨纶丝位置不当，导致包覆不良。氨纶丝位置不当，导致包覆不良。预防措施：预防措施：1. 定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。2. 精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。3. 加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。条干布条干布形成原因：形成
2、原因：1. 牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。偏心、弯曲、上肖失效等。2. 一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压） 。3. 导纱动程跑偏。导纱动程跑偏。4. 罗拉加压不良（并条、粗纱等）罗拉加压不良（并条、粗纱等） 。5. 纱条通道不光洁，造成挂花。纱条通道不光洁，造成挂花。竹节纱竹节纱（灰竹节）（灰竹节）形成原因：形成原因：1. 清梳工序漏底花堆积太多，带
3、入棉层。清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。2. 各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）牵伸通道）3. 绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱） 。4. 高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。5. 各工序清洁方法不当。各工序清洁方法不当。6. 卡疵把关不严，疵点流入下工序。卡疵把关不严，疵点流入下工序。7. 清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板
4、时的飞花卷入纱条等）入，打擦板时的飞花卷入纱条等） 。8. 各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。造成污染。三丝疵布三丝疵布形成原因：形成原因：1. 拣花间未拣净，后工序未卡住。拣花间未拣净，后工序未卡住。2. 个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。应对措施：应对措施：1. 加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。2. 加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间加强管理，
5、严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。粗经、粗纬粗经、粗纬形成原因：形成原因：1. 粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。2. 条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。3. 接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序） 。4. 细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5. 细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下细纱续粗纱或
6、粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。垂，被卷入上排粗纱。疵点条子疵点条子形成原因：形成原因：粗细条：粗细条：生条：生条：1、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。2、梳棉换卷时搭头过多、过少或末尾一段未撕掉、棉条接头不标、梳棉换卷时搭头过多、过少或末尾一段未撕掉、棉条接头不标准、棉网部分飘落。准、棉网部分飘落。倂条：倂条：1、喂入棉条缺根（细）、喂入棉条缺根（细） 。2、棉条包卷搭头太细脱开或包卷搭头过长过紧（细或粗）、棉条包卷搭头太细脱开或包卷搭头过长过紧（细或粗） 。3、牵伸齿轮用错（细或粗）、牵伸齿
7、轮用错（细或粗） 。4、后罗拉加压失效（粗）、后罗拉加压失效（粗） 。5、绕前罗拉、前皮辊或清洁吸风太大（细）、绕前罗拉、前皮辊或清洁吸风太大（细） 。四花条（色花、油花、飞花、绒辊花）：四花条（色花、油花、飞花、绒辊花）：1、四花卷喂入纺成色花、油花、飞花、绒辊花条。、四花卷喂入纺成色花、油花、飞花、绒辊花条。2、棉流通道不清洁有油污、油手接头、棉条落地带入油污等。、棉流通道不清洁有油污、油手接头、棉条落地带入油污等。3、刺辊罩处绒辊不转或圈条喇叭口积花带入。、刺辊罩处绒辊不转或圈条喇叭口积花带入。4、漏底或除尘刀积花过多或揩车拍打等落入。、漏底或除尘刀积花过多或揩车拍打等落入。疵点粗纱疵点
8、粗纱形成原因：形成原因：1、棉条内本身夹有飞花、漏底花、绒板花或上下绒套、绒板清洁、棉条内本身夹有飞花、漏底花、绒板花或上下绒套、绒板清洁装置不良产生。装置不良产生。2、没有按清洁周期执行，清洁工具不良或清洁时不慎疵点附入粗、没有按清洁周期执行，清洁工具不良或清洁时不慎疵点附入粗纱。纱。3、高空清洁工具或方法不当飞花落入棉条或粗纱。、高空清洁工具或方法不当飞花落入棉条或粗纱。4、棉条通道不光洁，有纤维积聚特别是锭翼挂花严重未及时清理。、棉条通道不光洁，有纤维积聚特别是锭翼挂花严重未及时清理。5、喂入棉条本身有油污、粗纱管表面有油、粗纱掉地沾上油或操、喂入棉条本身有油污、粗纱管表面有油、粗纱掉地
9、沾上油或操作人员手上有油污沾染粗纱。作人员手上有油污沾染粗纱。疵点细纱疵点细纱冒头冒脚：冒头冒脚：1、落纱超过时间，钢领板始纺位置过高或过低，钢领板位置高低、落纱超过时间，钢领板始纺位置过高或过低，钢领板位置高低不平。不平。2、细纱管不良或锭子绕回丝等引起的管子过高。、细纱管不良或锭子绕回丝等引起的管子过高。磨钢领纱：磨钢领纱：1、跳管碰纲领，如锭子振动或锭尖磨灭，管子不良或管内不洁，、跳管碰纲领，如锭子振动或锭尖磨灭，管子不良或管内不洁，锭子绕回丝等引起的跳管。锭子绕回丝等引起的跳管。2、锭子与钢领不同心。、锭子与钢领不同心。3、错支纱（纱太粗）、错支纱（纱太粗） 。4、钢领板级升失效。如棘
10、轮齿形磨损等。钢领板升降呆滞或打顿。、钢领板级升失效。如棘轮齿形磨损等。钢领板升降呆滞或打顿。脱圈纱：脱圈纱：1、级升距和螺距选择欠佳。、级升距和螺距选择欠佳。2、成形机构磨损。、成形机构磨损。纬缩纬缩形成原因：形成原因：1. 纬纱质量不良，如：纬纱捻度过高。纬纱质量不良，如：纬纱捻度过高。2. 织轴质量差，经纱开口不清晰。织轴质量差，经纱开口不清晰。3. 气压偏小或波动。气压偏小或波动。4. 主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。5. 进口侧剪纱时间不当。进口侧剪纱时间不当。6. 捕纬纱根数少。捕纬纱根数少。7. 绞边纱张力不当。绞边纱张力不当。预防措施：预
11、防措施：1、提高纬筒质量，合理设计捻度。提高纬筒质量，合理设计捻度。2、浆纱做到勤巡回、规范操作，确保织轴质量。浆纱做到勤巡回、规范操作，确保织轴质量。3、杜绝压缩空气气压波动。杜绝压缩空气气压波动。4、合理设定引纬参数。合理设定引纬参数。5、进口侧剪纱定时准确（进口侧剪纱定时准确（ZA、ZAX：15-205-20；ZAX-ZAX-N N：18-2218-22） 。6、严格执行规定的捕纬纱根数，出现断头及时接好。严格执行规定的捕纬纱根数，出现断头及时接好。7、经常手感绞边纱张力，杜绝过松或过紧。经常手感绞边纱张力，杜绝过松或过紧。断纬（百脚）断纬（百脚）形成原因：形成原因：1. 纬停机构失灵（
12、纬停机构失灵（H1、H2灵敏度差或失灵）灵敏度差或失灵） 。2. 值车工处理断纬不彻底。值车工处理断纬不彻底。3. 主、辅喷嘴压力太高。主、辅喷嘴压力太高。4. 主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间与储纬器停纬销定时配合不主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间与储纬器停纬销定时配合不当。当。预防措施：预防措施：1、经常检查探纬器的使用状态，做好探头清洁，维修人员重视经常检查探纬器的使用状态，做好探头清洁，维修人员重视灵敏度的调节。灵敏度的调节。2、规范操作，值车工处理断纬时，一定要彻底抽完。规范操作，值车工处理断纬时，一定要彻底抽完。3、严格按照纬纱到达设定气压，杜绝气压过大吹断纬纱。严格按照纬纱到达设定气
13、压，杜绝气压过大吹断纬纱。4、规范工艺，合理设定引纬参数。规范工艺，合理设定引纬参数。横档横档（稀、密路、拆痕）（稀、密路、拆痕）形成原因：形成原因：1. 卷取刺毛辊打滑、作用不良。卷取刺毛辊打滑、作用不良。2. 织轴轴头磨损。织轴轴头磨损。3. 边撑高低位置不对、倾斜角度不适当。边撑高低位置不对、倾斜角度不适当。4. 值车工操作不当，频繁开车。值车工操作不当，频繁开车。5. 正转量、逆转量等设置不当。正转量、逆转量等设置不当。预防措施：预防措施：1、保证卷取辊状态，值车工处理完断头纱尾不乱扔，防止回丝保证卷取辊状态，值车工处理完断头纱尾不乱扔，防止回丝缠绕卷取辊而打滑。缠绕卷取辊而打滑。2、
14、严格把关杜绝轴头磨损织轴上车，发现织轴跳动，及时处理。严格把关杜绝轴头磨损织轴上车，发现织轴跳动，及时处理。3、规范边撑的安装位置和角度。规范边撑的安装位置和角度。4、提高操作水平，严格按照规定处理停台，杜绝频繁开车，同提高操作水平，严格按照规定处理停台，杜绝频繁开车，同时处理停台一定要及时。时处理停台一定要及时。5、合理设定正转量、逆转量，以不产生横档疵布为准。合理设定正转量、逆转量，以不产生横档疵布为准。跳纱、跳花、星跳跳纱、跳花、星跳形成原因：形成原因：1. 原纱质量差，如弱捻、接头不良、竹节、飞花、回丝、杂物等。原纱质量差，如弱捻、接头不良、竹节、飞花、回丝、杂物等。2. 经纱张力不一
15、，开口不清。经纱张力不一，开口不清。3. 浆纱质量差，起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头多。浆纱质量差，起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头多。4. 断经自停不灵敏，断经的纱纬缠绕邻纱。断经自停不灵敏，断经的纱纬缠绕邻纱。5. 开口、送经投梭部分机构状态不良，梭子状态不良。开口、送经投梭部分机构状态不良，梭子状态不良。6. 开口与投梭时间配合不当。开口与投梭时间配合不当。7. 值车工巡回不及时。值车工巡回不及时。预防措施：预防措施：1、提高原纱质量，减少纱疵。提高原纱质量，减少纱疵。2、均匀纱线张力，合理控制经纱上浆，避免出现开口不清、起均匀纱线张力，合理控制经纱上浆，避免出现开口不清、
16、起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头等。毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头等。3、加强设备检查，保证各机构状态良好，经常对断经自停机构加强设备检查，保证各机构状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时处理。进行检查，发现问题及时处理。4、规范工艺设定。规范工艺设定。5、值车工加强布面检查、巡回。值车工加强布面检查、巡回。断经、断疵断经、断疵形成原因：形成原因：1. 经纱上浆质量差、断头多。经纱上浆质量差、断头多。2. 断经自停装置不灵敏，断经后、经纱缠绕到邻纱上。断经自停装置不灵敏，断经后、经纱缠绕到邻纱上。3. 值车工巡回不及时。值车工巡回不及时。4. 综丝变形、断裂。综丝变形、断裂。预防措施：预防措施：1、合理控制经纱上浆，避免上浆过大或过小，而出现起毛、浆合理控制经纱上浆，避免上浆过大或过小，而出现起毛、浆斑、并头等。斑、并头等。2、加强设备检查，保证设备状态良好，经常对断经自停机构进加强设备检查，保证设备状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时更换处理。行检
