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1、本文章来源于 压铸模具表面处理技术解答压铸模具表面处理技术解答压铸模具是模具中的一个大类。随着我国汽车摩托车工业的迅速发展，压铸行业迎来 了发展的新时期。同时，也对压铸模具的综合力学性能、寿命等提出了更高的要求。要满 足不断提高的使用性能需求仅仅依靠新型模具材料的应用仍然很难满足，必须将各种表面 处理技术应用到压铸模具的表面处理当中才能达到对压铸模具高效率、高精度和高寿命的 要。在各种模具中，压铸模具的工作条件是较为苛刻的。压力铸造是使熔融金属在高压、 高速下充满模具型腔而压铸成型，在工作过程中反复与炽热金属接触，因此要求压铸模具 有较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好
2、的脱模性等。因此， 对压铸模具的表面处理技术要求较高近年来，各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但 总的来说可以分为以下三个大类：(1)传统热处理工艺的改进技术;(2)表面改性技术，包括 表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等;(3)涂镀技术，包括化学镀等。1、传统热处理工艺的改进技术传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压 铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效 果。史可夫最近提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础 上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿
3、命。热处理 技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高 压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的 NQN(即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗)复合强化，不但得到较高的表面硬度,而且有效硬化层深 度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良 好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。2、表面改性技术21、表面热扩渗技术这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。211、渗碳和碳氮共渗渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中，都能提高模具寿命。如3Cr2W8V钢 制的压铸模具，先渗
4、碳、再经11401150淬火，550回火两次，表面硬度可达 HRC5661，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1。83.0倍。进行渗碳处理时，主 要的工艺方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入 氮元素形成的碳氮共渗等。其中，真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术，该 技术具有渗速快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点，将会在模具表面尤 其是精密模具表面处理中发挥越来越重要的作用。212、渗氮及有关的低温热扩渗技术这一类型中包括渗氮、离子渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮 硫三元共渗等方法。这些方法处理工艺简便、适应性强、扩渗温
5、度较低(一般为480600)、 工件变形小，尤其适应精密模具的表面强化，而且氮化层硬度高、耐磨性好，有较好的抗 粘模性能。3Cr2W8V钢压铸模具，经调质、520540氮化后，使用寿命较不氮化的模具 提高23倍。美国用H13钢制作的压铸模具，不少都要进行氮化处理，且以渗氮代替一次回火，表 面硬度高达HRC6570,而模具心部硬度较低、韧性好，从而获得优良的综合力学性能。氮 化工艺是压铸模具表面处理常用的工艺，但当氮化层出现薄而脆的白亮层时，无法抵抗交 变热应力的作用，极易产生微裂纹，降低热疲劳抗力。因此，在氮化过程中，要严格控制工艺，避免脆性层的产生。最近，国外提出采用二次和多次渗氮工艺。采用
6、反复渗氮的办 法可以分解容易在服役过程中产生微裂纹的氮化物白亮层，增加渗氮层厚度，并同时使模 具表面存在很厚的残余应力层，使模具的寿命得以明显提高。此外还有采用盐浴碳氮共渗 和盐浴硫氮碳共渗等方法。这些工艺在国外应用较为广泛，在国内较少见。如TFI+ABI工艺，是在盐浴氮碳共渗后再于碱性氧化性盐浴中浸渍。工件表面 发生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蚀性、耐热性均得到了改善。经此方法处理的铝合金压 铸模具寿命提高数百小时。再如法国开发的硫氮碳共渗后进行氮化处理的oxynit工艺，应 用于有色金属压铸模具则更具特点。213、渗硼由于渗硼层的高硬度(FeB：HV18002300、Fe2B：HV13001
7、500)、耐磨性和红硬性， 以及一定的耐蚀性和抗粘着性，渗硼技术在模具工业中获得较好的应用效果。但因压铸模 具工作条件十分苛刻，故渗硼工艺较少应用于压铸模具表面处理中，但近年来，出现了改 进的渗硼方法，解决了上述问题，而得以应用于压铸模具的表面处理，如多元、涂剂粉末 渗等。涂剂粉末渗硼的方法是将硼化合物和其他渗剂混合后涂覆在压铸模具表面，待液体 挥发后，再按照一般粉末渗硼的方法装箱密封，920加热并保温8h，随之空冷。这种方法 可以获得致密、均匀的渗层，模具表面渗层硬度、耐磨性和弯曲强度都得到提高，模具使 用寿命平均提高2倍以上。214、稀土表面强化近年来，在模具表面强化中采用加入稀土元素的方
8、法得到广泛推崇。这是因为稀土元 素具有提高渗速、强化表面及净化表面等多种功能13 ，它对改善模具表面组织结构，表 面物理、化学及力学性能均有极大地影响，可提高渗速、强化表面、生成稀土化合物。同 时可消除分布在晶界上微量杂质的有害作用，起着强化和稳定模具型腔表面晶界的作用。 另外，稀土元素与钢中的有害元素发生作用，生成高熔点化合物，又可抑制这些有害元素 在晶界上偏聚，从而降低深层的脆性等。在压铸模具表面强化处理工艺中加入稀土元素成 分，能够明显提高各种渗入法的渗层厚度、提高表面硬度，同时使得渗层组织细小弥散、 硬度梯度下降，从而使得模具的耐磨性、抗冷、热疲劳性能等显著提高，从而大幅度提高 模具寿
9、命。目前应用于压铸模具型腔表面的处理方法有：稀土碳共渗、稀土碳氮共渗、稀 土硼共渗、稀土硼铝共渗、稀土软氮化、稀土硫氮碳共渗等。22、激光表面处理激光表面处理是使用激光束进行加热，使工件表面迅速熔化一定深度的薄层，同时采 用真空蒸镀、电镀、离子注入等方法把合金元素涂覆于工件表面，在激光照射下使其与基 体金属充分融合，冷凝后在模具表面获得厚度为101000m具有特殊性能的合金层，冷却 速度相当于激冷淬火。如在H13钢表面采用激光快速熔融工艺进行处理，熔区具有较高的 硬度和良好的热稳定性，抗塑性变形能力高，对疲劳裂纹的萌生和扩展有明显的抑制作用。最近，萨哈和达霍特若采用在H13基材上进行激光熔覆V
10、C层的方法，研究表明，获得 的模具表面实质是连续、致密无孔的VC钢复合覆层，它不仅有很强的在600下的氧化抗 力，而且有很强的抗熔融金属还原的能力19 。23电火花沉积金属陶瓷工艺在表面改性技 术的不断发展中，出现了一种电火花沉积工艺。该工艺在电场作用下，在母材表面产生瞬 间高温、高压区，同时渗入离子态的金属陶瓷材料，形成表面的冶金结合，而母材表面也 同时发生瞬间相变，形成马氏体和微细奥氏体组织20 。这种工艺不同于焊接，也不同于 喷镀或者元素渗入，应该是介于两者之间的一种工艺。它很好地利用了金属陶瓷材料的高 耐磨、耐高温、耐腐蚀的特性，而且工艺简单，成本较低廉。是压铸模具表面处理的一条 新路
11、。3、涂镀技术涂镀技术作为模具强化技术的一种，主要应用在塑料模、玻璃模、橡胶模、冲压模等 工作环境相对简单的模具表面处理。压铸模具需要承受冷热应力交替的苛刻环境，所以一 般不使用涂镀技术来强化压铸模具表面。但近年来，有报道采用化学复合镀的方法强化压 铸模具表面，以提高模具表面抗粘着性、脱模性。该方法在铝基压铸模具上将聚四氟乙烯 微粒浸润后进行(NiP)-聚四氟乙烯复合镀。实验证明，此方法在工4、艺上和性能上均为可行，大大降低了模具表面的摩擦系数。结语模具压力加工是机械制造的重要组成部分，而模具的水平、质量和寿命则与模具表面 强化技术休戚相关。随着科学技术的进步，近年来各种模具表面处理技术出现较大的进展。 表现在：传统的热处理工艺的改进及其与其他新工艺的结合;表面改性技术，包括渗碳、 低温热扩渗(各种渗氮、碳氮共渗、离子氮化、三元共渗等)、盐浴热扩渗、渗硼、稀土表 面强化、激光表面处理和电火花沉积金属陶瓷等;涂镀技术等方面。但对于工作条件极为 苛刻的压铸模具而言，现有新的表面处理工艺还无法满足不断增长的要求，可以预计更为 先进的技术，也有望应用于压铸模具的表面处理。鉴于表面处理是提高压铸模具寿命的重 要手段之一，因此要提高我国压铸模具生产整体水平，表面处理技术将起着举足轻重的作 用。
