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1、沈阳金山能源股份有限公司金山热电分公司沈阳金山能源股份有限公司金山热电分公司 1 1、2 2 号循环流化床锅炉脱硫改造工程号循环流化床锅炉脱硫改造工程施工技术交底记录施工技术交底记录 施工 项目石灰石粉仓上部结构施工交底 级别项目部施工 部门山东一箭交底 时间交底人签名：交底人签名：监督人签名：监督人签名：交底内容：交底内容：1、钢筋工程1.1、钢筋的检验与存放（1）钢筋进场应进行验收，检查质量保证书是否与钢材上打印的记号相符。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，注明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等，可根据国家标准核对钢材的各项指标。检查钢材表面质量，不应有结疤、裂纹、折叠和分层及
2、锈蚀等现象。经检验不合格的钢筋要立即退场，不得使用在工程中。在加工过程中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能不正常时，还应再次复试。当复试不合格时，必须退货。热轧钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。严禁不合格钢材进入施工场地。(2) 钢筋取样：由试验员根据试验操作规程及见证取样要求进行，并需监理进行旁站。(3) 为减少钢筋的锈蚀和变形，材料堆放棚内堆放钢筋，钢筋下方要用砖垛或方木垫起离地面 30cm以上，分层码放时,中间用方木分隔，按型号挂牌，并应按规定对钢筋原材进行标识，对钢筋原材的标识分为四种状态：未检验、正在检验、检验合格、检验不合格。除标识为
3、检验合格的可以使用外，其余标识钢筋不得乱用。(4) 已加工好的钢筋成品要按楼层号、分段和构件名称编号堆放，并有明显标识，标识上注明应使用的构件名称、部位、钢筋规格型号、尺寸和根数。1.2、筋加工：由专业人员进行钢筋翻样，翻样单要经过技术负责人审核，总工程师审批后才允许进行加工，加工好后的钢筋需经质检人员复核后方可上作业面。1.3、钢筋保护层垫块采用水泥砂浆垫块。1.4、钢筋马凳，钢丝刷，粉笔等材料齐备。1.5、钢筋加工1.5.1、钢筋加工工序钢筋除锈钢筋调直钢筋切断钢筋加工成型。（一）钢筋除锈：钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重，并已损伤钢筋截
4、面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，该批钢筋作退场处理，不得使用。（二）钢筋切断：根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。1.5.2、钢筋加工措施（1）节点放样：根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、柱、板钢筋的锚固构造；梁柱节点、梁梁节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序；板柱节点部位配筋构造；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位
5、节点。节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，使钢筋配料时不至于盲目无章。（2）填写配料单：根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。（3）下料长度计算：钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1:1）或放小样（1:5）的办法求钢筋长度。（4）试加工：所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形
6、状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。（5）材料利用：钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。（6）钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：A.箍筋末端的 135弯钩时，HRB335、HRB400 级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 4 倍，即12 为 48;平直长度为钢筋直径的 10 倍，即 120。B.钢筋作不大于 90弯钩时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 5 倍。C.钢筋接头宜优先采用机械连接或焊接接头，受力钢筋的连接接头宜设置在受力较小处，同一连接区段（35d 且不小于 500mm）内连接接头的面积百分率不应大于 50%，当采用绑扎搭接接头时同一连接区段（1.3 倍搭
7、接长度）内，梁、板、墙类构件不应大于 25%。柱类不应大于 50%。D.双向板板底1.6、梁钢筋绑扎1.6.1、模内绑扎画次梁箍筋间距放主梁、次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎。1.6.2、模外绑扎(先在梁模上口绑扎成型后再入模内)：画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋穿主梁下层纵筋穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内1.6.2.1、在梁侧模板上画筋间距、摆放箍筋。1.6.2.2、先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间
8、距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。1.6.2.3、绑梁上部纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。1.6.2.4、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为 135。平直部分长度为 10d，做成封闭箍时。1.6.2.5、梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘 50mm 处。梁端与柱交接处箍筋要加密，其间距与加密区长度均见下图。1.6.2.6、在主、次梁受力筋下均垫垫块保证保护层厚度。受力筋为双排时，用短筋垫在两层筋钢之间，使钢筋排距符合设计要求。1.6.2.
9、7、主次梁相交处，主梁上在次梁两侧位置各加 3 根，与主梁箍筋直径、支数相同的附加箍筋，间距 50mm，标注吊筋位置，应加设吊筋，主次梁高差小于等于 100mm。梁跨度大于 4 米或悬挑梁长度大于 2 米（板跨大于 3 米或悬挑板长度大于 800mm）时，应起拱 0.003L（L 为梁板跨度或悬挑跨度的 2 倍） 。1.7、钢筋搭接1.7.1、搭接长度应符合设计及规范要求；搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的 10 倍；接头不宜位于构件最大弯距处。搭接处应在中心和两端扎牢；接头位置应相互错开，符合设计及规范要求。1.8、板钢筋安装（1）工艺流程：画位置线安装主筋安装分布筋。（2
10、）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋、分布筋位置。（3）按画好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。（4）钢筋搭接长度、位置按规范规定要求。（5）安装一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎） ，如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。（6）安装负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫花岗岩垫块。2、模板工程2.1、现场加工组拼模板2.1.1、模板设计框架梁、柱及顶板模板的面板均为 10mm 厚的覆膜木胶合板。2.1.2、梁模板底模、侧模面板背楞（4070m
11、m 方木，立放）：净距 300mm；侧模立档（483.5 钢管）间距：500mm；当梁高度大于 800mm，中间加设一道 M16 对拉螺栓；大于 1200mm，加设两道M16 对拉螺栓。所有梁模板底部中间纵向加设立杆支撑，支撑间距 1.5mm。底模横肋（483.5 钢管）间距：500mm；当梁宽度大于等于 600mm，间距为 400mm。2.1.3、柱模板模板背楞（4070mm 方木，立放）：净距 200mm柱箍（双 483.5 钢管）间距：b1000 时，间距 400mm，加一道 M16 的对拉螺栓。1000b1800 时，间距 400mm，加两道 M16 的对拉螺栓。2.1.4、顶板模板面
12、板背肋（4070mm 方木，立放）间距：净距 200mm；主龙骨（483.5 钢管）间距：900mm钢管支撑（碗扣管）间距：当板厚为 120 时， 900900mm；当板厚为 100 时， 9001200mm2.1.5、模板及支架拆除2.1.5.1、砼浇筑完 72 小时后，对侧模进行拆除。2.1.5.2、模板拆除时采用后装的先拆、先装的后拆的原则，并分类堆放好。2.1.5.3、拆模板时，观其是否有粘模现象，如有，则需缓些时间再拆。2.1.5.4、顶板及梁底板的拆除，应在其砼强度达到设计的 75%以上方能拆除，当梁跨度大于 8m 时，其砼强度达到设计的 100%方能拆除。2.1.6、支架安装安全
13、要求2.1.6.1 单侧支架重量大，工人在立支架时应由多人同时进行。2.1.6.2、防止工人疲劳作业。2.1.6.3、在确保单侧支架立稳后，工人才可安装操作平台，操作平台上的跳板须满铺，操作平台的护拦至少设三道。2.1.6.4、砼浇筑时，工人应在操作平台上工作。2.1.6.5、按规范要求控制砼浇筑速度，分层浇筑。3、混凝土工程3.1、提前向商品混凝土站提供资料，混凝土进场时，相应的配合比、砂石检验报告必须随车交付项目部，以方便做资料。3.2、大体积混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度不超过 30cm。混凝土的浇筑必须连续不断的进行，浇筑速度要保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度，浇筑温度不宜
14、超过 32C(混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土 50100mm 深处的温度)。如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经监理工程师的同意，若超过允许时间，则按施工缝处理。3.3、在浇筑过程中严格控制混凝土的入模坍落度，确保在 18030mm。严禁现场随意加水以增大坍落度。在抹灰工抹平压实后，必须原浆进行收光，严禁加水收光。3.4、浇筑方法采用分层赶浆浇筑法，柱混凝土每层厚度 40cm 左右。混凝土浇筑应进行二次振捣，以增加混凝土的密实度，提高抗裂能力，使上下 2 层在初凝前结合好。3.5、浇筑过程中应及时排除砼表面泌水，水较少时，可用模板缝排水或采用海棉人工吸水等方法排除泌水。3.6、混凝土振捣
15、方法为“快插慢拔” ，振捣时间以泛浆混凝土不再沉落为宜，约 10-20 秒钟，振捣间距不大于 25cm，成梅花状布置，振捣上层混凝土时应插入下层 5-10cm 左右以利于两层混凝土结合。37、砼终凝前用铁磙进行二次压实表面，再用木擦板打毛以控制砼表面凝缩裂纹的出现。3.8、大体积混凝土的养护主要是达到保温和保湿的目的。保温是为了保持混凝土表面温度不至过快散失，减小混凝土表面的温度梯度，防止产生表面裂缝;另外是充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛特性。使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。保湿的作用是防止尚在强度发展阶段的混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，另外可使水泥的
16、水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。混凝土养护采取如下措施：1、浇筑完毕的混凝土初凝后，面层用土工布覆盖。2、派专人洒水养护，洒水养护次数以混凝土表面湿润为宜。3、混凝土强度达到 2.5MPa 前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架荷载。4、混凝土强度达到 2.5MPa 后方可拆除模板，拆除模板后周围采用粘土或碎石土回填。面层继续养护，洒水覆盖养护不少于 7 天。3.9、质量工艺要求：3.9.1、钢筋的品种、规格、强度、数量、间距、保护层厚度符合设计要求和规范规定，其表面无油污、水泥浆和浮锈，骨架绑扎牢固，配筋正确，同一截面受力筋接头的数量和搭接长度符合规范。3.9.2、模板及支撑有足够的强度、刚度及稳定性，并不至发生不允许的下沉，排架立杆间距的偏差控制在于 10cm 以内，模板拼缝严密、可靠。其中基础中心线和垂直度偏差不超过规范规定的标准，预埋件、预留孔的位移10 mm，标高、竖向中心偏差3 mm。严格按照试验室确定的原材料和级配配制砼，振捣密实，杜绝蜂窝、麻面现象，
