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1、4.3 挡土墙及围墙工程4.3.1 基槽开挖挡墙基槽采用机械结合人工开挖。墙背侧的基槽边坡按照现场地质情况而定，保证边坡的稳定。对于地质情况差、稳定性不好的地段采取跳槽开挖的方法。施工时，做好基槽内的排水，防止成型基槽受水浸泡。当基槽有渗水时，采用挖沟集水及时排除。当挡墙基础底面原地面沿墙长方向为一斜坡时，基底不陡于 5%；若基底陡于 5%时，将基底随地形变化做成阶梯状，其阶梯的水平长度不小于 1 米，高度不大于 0.5 米，挡墙基础岩面凿成向内倾斜的倒坡，坡度 2%。基础埋置深度一般为地表下 1 米，岩石地基应清除强风化层，基础嵌入中风化基岩内深度不小于 0.6 米。挡土墙的基础置于夯实土层
2、，换填砂卵石或强风化泥岩层中，要求承载力达到相应要求，如达不到要求，则应采取换填等措施以提高地基承载力。4.3.2 混凝土挡墙4.3.2.1 模板工程挡墙模板采用组合钢模板竖支，模板背横竖二道 48 钢管，两侧模板采用 12 对拉螺栓600600，对拉螺栓加-48080 止水环模板支撑采用双排脚手架加斜撑支撑，立杆间距1000mm，水平杆间距1200mm。墙体为增加砼自防水能力，所设对拉螺栓中部均加焊一块-48080 止水环。4.3.2.2 砼工程1）运输距离较远或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂。浇筑前发生显著沁水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。2）浇筑前，应清除模
3、板内的积水和杂物，并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。3）浇筑砼的自落高度不得超过 1.5m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。4）在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密处，不易使砼浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石砼进行浇筑。5）砼浇筑分层进行，每层厚度不宜超过 3040cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过 2h。6）防水砼应采用机械振捣。机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动，使骨料间的磨擦力、粘耐力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中，被水泥砂浆充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出砼中的气泡
4、，以增加密实性和抗渗性。7）防水砼的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要。砼进入终凝即应用草袋进行覆盖，浇水湿润养护14d。4.3.2.3 注意事项挡墙基础及墙身时按沉降缝分段进行。挡墙沉降缝宽 20mm，间距1015 米，缝内填塞以浸透沥青的木板或沥青麻丝，填塞深度为100150mm。当清条石砌筑到 1 米左右时，即停止砌筑，立模，浇筑片石混凝土，当混凝土强度达到设计要求强度后，重复以上工作，直至挡墙达到设计标高。挡墙浇筑砼为毛石砼时，需注意以下几个问题：混凝土中片石坚固，不易风化，粒径应大于 15cm，强度大于 30MPa。填充片石的数量不能超过混凝土结构体积的15%，且片
5、石在使用前应仔细清扫，并用水冲洗干净。石块应在混凝土中分布均匀，两石块间的间距不应小于 10 厘米，以便捣实其间的混凝土。石块距表面（包括侧面和顶面）的距离不得小于 15 厘米。4.3.3 浆砌块(片)石挡墙挡土墙砌筑材料采用结构密实，质地均匀、不易风化且无裂缝的硬质石料，其抗压强度不小于 30MPa，并尽量选用较大的石料砌筑。块石选用形状大致方正，上下面大致平整，厚度不小于 0.2m，宽度和长度约为厚度的 11.5 和 1.53 倍，用作镶面时，由外露面四周向内稍加修凿。片石选用具有两个大致平行的面，其厚度不小于0.15m，宽度和长度不小于厚度的 1.5 倍，用作镶面的片石，选择表面平整，尺
6、寸较大的石料并稍加修整。4.3.3.1 浆砌片石挡土墙浆砌片石挡土墙砌筑我们按“先砌角石、再砌面石、最后砌腹石”的顺序进行砌筑。角石选取比较方正、大小适宜的石块并稍加清凿，角石砌好后将线移挂到角石上，再砌面石，面石留一运送填腹石料的缺口，砌完腹石后再封砌缺口。腹石采取往运送石料方向倒退着砌筑的方法，先远处，后近处。腹石与面在一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。、施工前先清除边坡、基底上的松动石块、碎屑、草木等杂物，砌筑时采用分层砌筑，分层高度 70120cm（约 34 层），分层与分层间的砌缝隙大致找平，层面砌成与斜面相垂直或成水平面，并按规定距离设置伸缩沉降缝。砌体在设缝处断开和取齐，缝
7、两侧石料进行修凿。墙后按规定设防水层和反滤层，墙身留置泄水孔。、墙底最下一层砌筑时，将片石的大南朝下，而后上面石块利用其自然形状与下层石块相互交错的衔接在一起，做到犬牙交错、搭接紧密。砌时，每一块片石先铺砂浆，而后安放石块，经左右揉动几下，再用手锤轻击，将下面砂浆挤密实。在已砌好的片石侧面继续安砌时，除座浆外并在相邻石块侧面铺抹砂浆，瑞砌片石，并向下面及抹浆的侧面用手挤压，用锤轻击，将下面和侧面的砂浆挤实，挤出的砂浆刮起再用。分层内各层石块的砌缝尽可能错开，分层与分层间的砌缝要错开，且错开距离要大于 8cm。、砌体较长时间时采用分段分层砌筑，但两相邻工作段的砌筑高差一般不超过去时 1.2m；分
8、段位置尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝确保一致。、浆砌镶面石时，先根据接砌部位的情况，估计所需的石块形状、大小，然后选石，不垫砂浆进行试砌，再根据试砌情况找出石块中碍事的大棱角，用大锤打掉，用手锤打击小棱角，用凿子凿击底面放不平或影响上部接砌的突出部分，然后铺上砂浆，将石块翻回，用小撬棍将石块拨正，使两边灰缝合适。如石块较小，用手锤轻轻敲击，如石块较大，用手左右揉动，使灰缝挤实。、设置沉降伸缩缝时，根据设计规定的位置，采用跳段砌筑的方法，使相邻两段砌石高度错开，并在接缝处做一个外露面，挂线砌筑，达到又直、又平。沉降伸缩缝在施工中要控制其垂直，且缝两侧砌体表面需要平整，不能搭接，同时，接缝
9、中按设计要求填塞沥青麻絮，防止砌体漏水。、砌筑上层砌块时，避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，对已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。、砌体外露面勾缝采用平缝法进行。先用水将砌体浇洒湿润再勾缝，按“自上而下：的顺序先勾水平缝后勾坚缝。勾水平缝时用长溜子将灰浆压入缝内，自左向右随压随勾，勾完一段后，溜子自左向右在缝内溜压密实、平整，使其深浅一致。勾坚缝时用短溜子在灰板上将灰刮起，然后勾入竖缝中，塞密、压平。最后用扫帚用扫清余灰。4.3.3.2 浆砌块石挡土墙、浆砌块石的步骤和方法基本与浆砌片石相同，即每层先砌角石，再砌面石，然后填腹。在接砌前先座浆，并将石块打湿。镶面石的垂直缝施工时将砂浆分层
10、填入，用灰刀捣实，填腹亦采用挤浆法，先铺浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中挤入 1/31/2 的砂浆，不满部分再分层插入灰浆。对较大的垂直灰缝尽量填塞小石块，水平灰缝不能用小石块支垫或找平。、用作镶面的块石，在修凿时外露面和要修整的部位做到无明显的凹凸，凹入深度不超过 20mm。砌镶面石时，采用丁石和顺石相间排列的方法即采用两顺一丁方法，将镶面石和填腹石紧密连结。、砌筑时，每隔 70120cm 找平一次作为一水平层。各水平层间垂直缝要错开，错开距离不小于 8cm，各砌块间的垂直缝也尽可能错开 8cm。、两砌体的表平面间的灰缝宽度最大为 2cm，不能有干缝和瞎缝。填腹块石水平灰缝的宽度要不大于 3c
11、m，垂直灰缝的宽度不大于4cm，灰缝要错开，灰缝大时在砂浆中填塞小石块，以节省灰缝。4.3.3.3 养生新砌体告一段落、或收工时，用水将砌体浇湿润，在砌完 23h 以内及时洒水养护，在养护期间确保砌体经常保持湿润，在一般条件下，最初的 3d，昼间至少每隔 3h 浇水一次，夜间至少浇水一次，在以后的日子中每昼夜至少浇水 3 次。养护时间一般不小于 7d。4.3.4 墙背反滤层挡土墙均设置泄水孔，孔内为 D100PVC 管，22 米梅花状排列，衡重式挡墙外斜 5%，重力式挡墙外斜 2%，上下左右交错设置，最下一排泄水孔的出水口应高出地面 30cm。在墙背安装道路专用土工布填塞砂卵石反滤 500mm
12、 厚。为防止积水渗入基础，在最低排泄水孔下部夯填至少 300mm 厚的粘土隔水层，在挡墙顶部夯填粘土封水层 500mm 厚。4.3.5 回填当墙身强度达到 70%时，方可进行墙背填土的回填，回填时，分层填筑，分层夯实，压实度必须95%。4.3.6 脚手架工程详 4.2.2.9。4.3.7 围墙工程详 4.2.2.1。4.4 人工挖孔桩工程4.4.1 桩孔开挖及护壁网架立柱桩基土石方采用人工挖凿，人力绞车完成垂直运输，人工及时清运。以桩位为中心用 M7.5 水泥砂浆页岩砖砌成高于开挖标高 30cm 的护圈，保证孔下作业的安全及验线复核的准确性，待第一、二节护壁浇注完毕，然后拆除砖护圈，进行锁口施
13、工。土方开挖前在桩孔四周设排水沟，并在桩孔位上方用钢管搭设彩条布避雨，以免施工期间雨水流入桩孔内，如遇地下水，则采取集水坑抽水法将孔内水抽出。在挖孔过程中，从上到下、逐段逐层开挖，先挖周边后挖中间，每挖深一米用十字线校核一次桩孔中心及孔位，每米内部分先挖桩身圆柱体，再上到下凿石修成型，使其符合规范对施工允许偏差的要求，但桩孔直径不得小于设计直径。人工挖孔桩平面位置和垂直度允许偏差桩位允许偏差(mm) 桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）边桩中间桩和椭圆桩。护壁钢筋采用双向 6.5150，第一节护壁钢筋直接在地面制成，以下每两节护壁纵向钢筋搭接长度为100mm，上节护壁浇制完后，搭接钢筋伸出
14、护壁 100mm，向内弯折 90o ，以备下一节护壁钢筋搭接。待下一节挖到 1.15m 后，再把搭接筋弯回来绑扎竖向拉筋，以下每一节钢筋均在孔内绑扎。支护壁模板，模板为 4 块活动定型木模组合而成，采取现场制作。内用钢筋支撑，高度为 1m。支模板时，需找正，第一节护壁要高出地面 300m，将桩控制轴线、高程引测到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线，中心点位置用尺杆找圆周，然后由基准点测孔深，为便于拆模，最后两块模板用窄木条夹缝。灌注护壁混凝土借助操作平台来完成。平台用 10mm 厚竹胶板制成一个整圆形，用来临时放置拌好的护壁混凝土。灌注护壁混凝土采用在搅拌场搅拌，然后用串筒从孔口运送
15、到操作平台。浇筑护壁混凝土时，振捣工具采用振捣棒配合自制钢钎，每节混凝土护壁大小头搭接50mm，以进一步确保砼护壁的抗渗能力。挖孔桩的施工顺序应合理安排，对减小施工难度起着重要作用。在条件允许的情况下，先施工较浅的桩孔，后施工较深的桩孔。因为桩孔越深，难度相对较大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减小了深孔施工时的压力。同时注意先施工外围（或迎水部位）桩孔，这部分桩孔护壁完成后，可保留四角桩孔暂不浇桩身砼，作为排水深井，以便其它孔位的施工。在开挖过程中，为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。桩孔的挖掘深度应根据现场实际情况确定，请地
16、勘、设计、质监、监理、业主等部门验坑，按规定取样检查地基承载力，使其符合设计要求。同时在验基资料中注明地基持力层的土质，切忌按设计图纸提供的桩长参考数据来中止挖掘。4.4.2 钢筋笼的制作安装桩孔挖至设计标高或持力层，经验基合格后，然后安装钢筋笼，人工就位。按设计在主筋内侧每隔 2.0m 增加一道 16 的加强箍，并在每道加强箍内设一道 16 等边“”形加强内撑，与加强箍和主筋焊接牢固成骨架，以保证钢筋笼就位安装过程中不至变形。根据现场的实际情况，钢筋笼的安装采用人工就位。准孔位，垂直慢放入孔，不得碰撞孔壁，严禁高起猛插。钢筋笼吊入孔后，应检查其与孔壁的间隙。超过 6m 的钢筋笼，考虑到主筋的定尺长度，采取逐段绑扎，边绑边就位。孔上钢筋笼的制作，应先在孔口铺设工作台。在平整后的孔口场地塔设脚手架支架，搭设要求同柱脚手架，采用 483.5mm 钢管，纵横间距为 15001500mm，搭设的支架底部埋设垫木或条石，布置好剪刀撑及缆绳，支架顶部四角必须设钢丝绳接地拉结，保证支架整体稳固，防止倾倒。把加工好的主
