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1、4.3 挡土墙及围墙工程4.3.1 基槽开挖挡墙基槽采用机械结合人工开挖。墙背侧的基槽边坡按照现场地质情况而定,保证边坡的稳定。对于地质情况差、稳定性不好的地段采取跳槽开挖的方法。施工时,做好基槽内的排水,防止成型基槽受水浸泡。当基槽有渗水时,采用挖沟集水及时排除。当挡墙基础底面原地面沿墙长方向为一斜坡时,基底不陡于 5%;若基底陡于 5%时,将基底随地形变化做成阶梯状,其阶梯的水平长度不小于 1 米,高度不大于 0.5 米,挡墙基础岩面凿成向内倾斜的倒坡,坡度 2%。基础埋置深度一般为地表下 1 米,岩石地基应清除强风化层,基础嵌入中风化基岩内深度不小于 0.6 米。挡土墙的基础置于夯实土层
2、,换填砂卵石或强风化泥岩层中,要求承载力达到相应要求,如达不到要求,则应采取换填等措施以提高地基承载力。4.3.2 混凝土挡墙4.3.2.1 模板工程挡墙模板采用组合钢模板竖支,模板背横竖二道 48 钢管,两侧模板采用 12 对拉螺栓600600,对拉螺栓加-48080 止水环模板支撑采用双排脚手架加斜撑支撑,立杆间距1000mm,水平杆间距1200mm。墙体为增加砼自防水能力,所设对拉螺栓中部均加焊一块-48080 止水环。4.3.2.2 砼工程1)运输距离较远或气温较高时,可掺入缓凝型减水剂。浇筑前发生显著沁水离析现象时,应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀,方可浇筑。2)浇筑前,应清除模
3、板内的积水和杂物,并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。3)浇筑砼的自落高度不得超过 1.5m,否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑,以防产生石子堆积,影响质量。4)在结构中若有密集管群,以及预埋件或钢筋稠密处,不易使砼浇捣密实时,应改用相同抗渗等级的细石砼进行浇筑。5)砼浇筑分层进行,每层厚度不宜超过 3040cm,相邻两层浇筑时间间隔不应超过 2h。6)防水砼应采用机械振捣。机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动,使骨料间的磨擦力、粘耐力降低,水泥砂浆的流动性增加,由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中,被水泥砂浆充分包裹,形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层,同时挤出砼中的气泡
4、,以增加密实性和抗渗性。7)防水砼的养护对其抗渗性能影响极大,特别是早期湿润养护更为重要。砼进入终凝即应用草袋进行覆盖,浇水湿润养护14d。4.3.2.3 注意事项挡墙基础及墙身时按沉降缝分段进行。挡墙沉降缝宽 20mm,间距1015 米,缝内填塞以浸透沥青的木板或沥青麻丝,填塞深度为100150mm。当清条石砌筑到 1 米左右时,即停止砌筑,立模,浇筑片石混凝土,当混凝土强度达到设计要求强度后,重复以上工作,直至挡墙达到设计标高。挡墙浇筑砼为毛石砼时,需注意以下几个问题:混凝土中片石坚固,不易风化,粒径应大于 15cm,强度大于 30MPa。填充片石的数量不能超过混凝土结构体积的15%,且片
5、石在使用前应仔细清扫,并用水冲洗干净。石块应在混凝土中分布均匀,两石块间的间距不应小于 10 厘米,以便捣实其间的混凝土。石块距表面(包括侧面和顶面)的距离不得小于 15 厘米。4.3.3 浆砌块(片)石挡墙挡土墙砌筑材料采用结构密实,质地均匀、不易风化且无裂缝的硬质石料,其抗压强度不小于 30MPa,并尽量选用较大的石料砌筑。块石选用形状大致方正,上下面大致平整,厚度不小于 0.2m,宽度和长度约为厚度的 11.5 和 1.53 倍,用作镶面时,由外露面四周向内稍加修凿。片石选用具有两个大致平行的面,其厚度不小于0.15m,宽度和长度不小于厚度的 1.5 倍,用作镶面的片石,选择表面平整,尺
6、寸较大的石料并稍加修整。4.3.3.1 浆砌片石挡土墙浆砌片石挡土墙砌筑我们按“先砌角石、再砌面石、最后砌腹石”的顺序进行砌筑。角石选取比较方正、大小适宜的石块并稍加清凿,角石砌好后将线移挂到角石上,再砌面石,面石留一运送填腹石料的缺口,砌完腹石后再封砌缺口。腹石采取往运送石料方向倒退着砌筑的方法,先远处,后近处。腹石与面在一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。、施工前先清除边坡、基底上的松动石块、碎屑、草木等杂物,砌筑时采用分层砌筑,分层高度 70120cm(约 34 层),分层与分层间的砌缝隙大致找平,层面砌成与斜面相垂直或成水平面,并按规定距离设置伸缩沉降缝。砌体在设缝处断开和取齐,缝
7、两侧石料进行修凿。墙后按规定设防水层和反滤层,墙身留置泄水孔。、墙底最下一层砌筑时,将片石的大南朝下,而后上面石块利用其自然形状与下层石块相互交错的衔接在一起,做到犬牙交错、搭接紧密。砌时,每一块片石先铺砂浆,而后安放石块,经左右揉动几下,再用手锤轻击,将下面砂浆挤密实。在已砌好的片石侧面继续安砌时,除座浆外并在相邻石块侧面铺抹砂浆,瑞砌片石,并向下面及抹浆的侧面用手挤压,用锤轻击,将下面和侧面的砂浆挤实,挤出的砂浆刮起再用。分层内各层石块的砌缝尽可能错开,分层与分层间的砌缝要错开,且错开距离要大于 8cm。、砌体较长时间时采用分段分层砌筑,但两相邻工作段的砌筑高差一般不超过去时 1.2m;分
8、段位置尽量设在沉降缝或伸缩缝处,各段水平砌缝确保一致。、浆砌镶面石时,先根据接砌部位的情况,估计所需的石块形状、大小,然后选石,不垫砂浆进行试砌,再根据试砌情况找出石块中碍事的大棱角,用大锤打掉,用手锤打击小棱角,用凿子凿击底面放不平或影响上部接砌的突出部分,然后铺上砂浆,将石块翻回,用小撬棍将石块拨正,使两边灰缝合适。如石块较小,用手锤轻轻敲击,如石块较大,用手左右揉动,使灰缝挤实。、设置沉降伸缩缝时,根据设计规定的位置,采用跳段砌筑的方法,使相邻两段砌石高度错开,并在接缝处做一个外露面,挂线砌筑,达到又直、又平。沉降伸缩缝在施工中要控制其垂直,且缝两侧砌体表面需要平整,不能搭接,同时,接缝
9、中按设计要求填塞沥青麻絮,防止砌体漏水。、砌筑上层砌块时,避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时,对已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。、砌体外露面勾缝采用平缝法进行。先用水将砌体浇洒湿润再勾缝,按“自上而下:的顺序先勾水平缝后勾坚缝。勾水平缝时用长溜子将灰浆压入缝内,自左向右随压随勾,勾完一段后,溜子自左向右在缝内溜压密实、平整,使其深浅一致。勾坚缝时用短溜子在灰板上将灰刮起,然后勾入竖缝中,塞密、压平。最后用扫帚用扫清余灰。4.3.3.2 浆砌块石挡土墙、浆砌块石的步骤和方法基本与浆砌片石相同,即每层先砌角石,再砌面石,然后填腹。在接砌前先座浆,并将石块打湿。镶面石的垂直缝施工时将砂浆分层
10、填入,用灰刀捣实,填腹亦采用挤浆法,先铺浆,再将石块放入挤紧,垂直缝中挤入 1/31/2 的砂浆,不满部分再分层插入灰浆。对较大的垂直灰缝尽量填塞小石块,水平灰缝不能用小石块支垫或找平。、用作镶面的块石,在修凿时外露面和要修整的部位做到无明显的凹凸,凹入深度不超过 20mm。砌镶面石时,采用丁石和顺石相间排列的方法即采用两顺一丁方法,将镶面石和填腹石紧密连结。、砌筑时,每隔 70120cm 找平一次作为一水平层。各水平层间垂直缝要错开,错开距离不小于 8cm,各砌块间的垂直缝也尽可能错开 8cm。、两砌体的表平面间的灰缝宽度最大为 2cm,不能有干缝和瞎缝。填腹块石水平灰缝的宽度要不大于 3c
11、m,垂直灰缝的宽度不大于4cm,灰缝要错开,灰缝大时在砂浆中填塞小石块,以节省灰缝。4.3.3.3 养生新砌体告一段落、或收工时,用水将砌体浇湿润,在砌完 23h 以内及时洒水养护,在养护期间确保砌体经常保持湿润,在一般条件下,最初的 3d,昼间至少每隔 3h 浇水一次,夜间至少浇水一次,在以后的日子中每昼夜至少浇水 3 次。养护时间一般不小于 7d。4.3.4 墙背反滤层挡土墙均设置泄水孔,孔内为 D100PVC 管,22 米梅花状排列,衡重式挡墙外斜 5%,重力式挡墙外斜 2%,上下左右交错设置,最下一排泄水孔的出水口应高出地面 30cm。在墙背安装道路专用土工布填塞砂卵石反滤 500mm
12、 厚。为防止积水渗入基础,在最低排泄水孔下部夯填至少 300mm 厚的粘土隔水层,在挡墙顶部夯填粘土封水层 500mm 厚。4.3.5 回填当墙身强度达到 70%时,方可进行墙背填土的回填,回填时,分层填筑,分层夯实,压实度必须95%。4.3.6 脚手架工程详 4.2.2.9。4.3.7 围墙工程详 4.2.2.1。4.4 人工挖孔桩工程4.4.1 桩孔开挖及护壁网架立柱桩基土石方采用人工挖凿,人力绞车完成垂直运输,人工及时清运。以桩位为中心用 M7.5 水泥砂浆页岩砖砌成高于开挖标高 30cm 的护圈,保证孔下作业的安全及验线复核的准确性,待第一、二节护壁浇注完毕,然后拆除砖护圈,进行锁口施
13、工。土方开挖前在桩孔四周设排水沟,并在桩孔位上方用钢管搭设彩条布避雨,以免施工期间雨水流入桩孔内,如遇地下水,则采取集水坑抽水法将孔内水抽出。在挖孔过程中,从上到下、逐段逐层开挖,先挖周边后挖中间,每挖深一米用十字线校核一次桩孔中心及孔位,每米内部分先挖桩身圆柱体,再上到下凿石修成型,使其符合规范对施工允许偏差的要求,但桩孔直径不得小于设计直径。人工挖孔桩平面位置和垂直度允许偏差桩位允许偏差(mm) 桩径允许偏差(mm)垂直度允许偏差(%)边桩中间桩和椭圆桩。护壁钢筋采用双向 6.5150,第一节护壁钢筋直接在地面制成,以下每两节护壁纵向钢筋搭接长度为100mm,上节护壁浇制完后,搭接钢筋伸出
14、护壁 100mm,向内弯折 90o ,以备下一节护壁钢筋搭接。待下一节挖到 1.15m 后,再把搭接筋弯回来绑扎竖向拉筋,以下每一节钢筋均在孔内绑扎。支护壁模板,模板为 4 块活动定型木模组合而成,采取现场制作。内用钢筋支撑,高度为 1m。支模板时,需找正,第一节护壁要高出地面 300m,将桩控制轴线、高程引测到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中,吊大线,中心点位置用尺杆找圆周,然后由基准点测孔深,为便于拆模,最后两块模板用窄木条夹缝。灌注护壁混凝土借助操作平台来完成。平台用 10mm 厚竹胶板制成一个整圆形,用来临时放置拌好的护壁混凝土。灌注护壁混凝土采用在搅拌场搅拌,然后用串筒从孔口运送
15、到操作平台。浇筑护壁混凝土时,振捣工具采用振捣棒配合自制钢钎,每节混凝土护壁大小头搭接50mm,以进一步确保砼护壁的抗渗能力。挖孔桩的施工顺序应合理安排,对减小施工难度起着重要作用。在条件允许的情况下,先施工较浅的桩孔,后施工较深的桩孔。因为桩孔越深,难度相对较大,较浅的桩孔施工后,对上部土层的稳定起到加固作用,也减小了深孔施工时的压力。同时注意先施工外围(或迎水部位)桩孔,这部分桩孔护壁完成后,可保留四角桩孔暂不浇桩身砼,作为排水深井,以便其它孔位的施工。在开挖过程中,为准确控制成孔深度,在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺,以便在施工中进行观测记录。桩孔的挖掘深度应根据现场实际情况确定,请地
16、勘、设计、质监、监理、业主等部门验坑,按规定取样检查地基承载力,使其符合设计要求。同时在验基资料中注明地基持力层的土质,切忌按设计图纸提供的桩长参考数据来中止挖掘。4.4.2 钢筋笼的制作安装桩孔挖至设计标高或持力层,经验基合格后,然后安装钢筋笼,人工就位。按设计在主筋内侧每隔 2.0m 增加一道 16 的加强箍,并在每道加强箍内设一道 16 等边“”形加强内撑,与加强箍和主筋焊接牢固成骨架,以保证钢筋笼就位安装过程中不至变形。根据现场的实际情况,钢筋笼的安装采用人工就位。准孔位,垂直慢放入孔,不得碰撞孔壁,严禁高起猛插。钢筋笼吊入孔后,应检查其与孔壁的间隙。超过 6m 的钢筋笼,考虑到主筋的定尺长度,采取逐段绑扎,边绑边就位。孔上钢筋笼的制作,应先在孔口铺设工作台。在平整后的孔口场地塔设脚手架支架,搭设要求同柱脚手架,采用 483.5mm 钢管,纵横间距为 15001500mm,搭设的支架底部埋设垫木或条石,布置好剪刀撑及缆绳,支架顶部四角必须设钢丝绳接地拉结,保证支架整体稳固,防止倾倒。把加工好的主