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1、转移印花常见故障及解决方法转移印花常见故障及解决方法) )转移印花常见故障及解决方法随着转移印花产品应用领域的不断扩大，市场对转移印花产品也提出了越来越高的要求，跨入 21 世纪，消费者对产品的印刷质量会提出更高的耍求，转移印花技术也越来越受到业内企业的重视。转移印花大都是大量印刷的，如何向客户提供质量持续稳定的印花纸，对转移印花行业来说是一个严峻的课题。要得到高质量的印花纸，就必须及时解决和预防印花过程中可能出现的任何印花加工故障。一般来说，当发生故障时，必须抓住基本的一点，那就是看看是什么条件跟正常状态不一样了或搞错了，这些变化的条件正是故障发生的原因。这些条件包括工艺条件，天气、气候、环
2、境条件、机械状态或各种材料的变化等以及这些变动因素之间的相互作用。有时，上述条件仅仅发生微小的变化也会引起好几个印刷故障?甚至在解决一个故障的同时又会引发另一个故障。所以最好的办法和对策就是预先了解可能引起故障的原因及其预防措施。1?塞版 在凹版印刷中，网点中的油墨转移率通常在50%70%，还有 50%30%的油墨总是残留在网点中。如果该残留率始终保持一定当然没有问题，但在实际印刷过程中，由于某种原因使得网点中的油墨残留率提高时，油墨的转移率就会降低，造成凹印的塞版故障。发生塞版以后，会导致印刷图案和文字模糊不清，印刷品颜色发生变化，严重时甚至不能进行正常印刷，特别是浅版部位容易发生该故障。
3、故障原因： （1）油墨干固于版面 虽然凹版滚筒网点中油墨的转移率（即转移到承印物表面上的比例）通常是由油墨的类型，黏度，印刷速度等因素来决定的，但不管是哪一种情况，转移后总会有 50%30%的油墨残留在网点中，当这些残余油墨受到某些因素影响发生干固（黏度增大）时，印版滚筒再次进入油墨槽时，就难以完全溶解，油墨转移率也会随之降低。久而久之，网点就变得越来越浅，转移率也越来越低，最后发生塞版故障。当然此类塞版故障与油墨类型、溶剂、干燥速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系。 （2）混入杂质 在凹版印刷时，印刷基材（纸张）在高速运行时往往会产生静电，在静电的吸附作用下，会使周围的尘埃及基材的
4、切屑等杂质混入油墨中。 （3）制版质量低下 凹版滚筒的制作是先对铜表面进行腐蚀或雕刻后再镀铬，并经研磨加工处理。在这些过程中，若因腐蚀或雕刻而使网点内壁生成不平滑的镀铬表面，研磨时产生毛刺以及 型网眼等，都对油墨的转移率有一定的影响，严重时往往使油墨转移率低下，造成塞版。（4）溶解不良（劣化） 因油墨变质，溶剂平衡发生变化而引起溶解力低下或者混入不同的油墨，误用别的不良溶剂等导致溶解劣化，也会使转移率低下或造成塞版。（5）化学变化 油墨会随着印刷的进行，逐步发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差，黏度增高，转 移率随之降低，这也是造成塞版的原因之一。 解决方法：（1）发生塞版故障时，应使用溶剂
5、或专用的清洗剂对凹版进行清洗，并找出塞版的原因，加以解决。（2）调整适当的温湿度，选择与印刷速度，印刷环境相适应的溶剂比例（干燥速度要适当） 。（3）尽可能缩短刮刀与压印滚筒之间的距离，防止干燥箱漏出的热风直吹版面。 （4）混合使用慢干溶剂?适当提高印刷速度，降低工作墨的黏度。 （5）油墨性能本身有缺陷时应及时更换油墨（或与油墨供货商协商解决） ，尽量避免使用油墨比重本身有显着差异的颜色组合。 （6）要经常搅拌油墨槽中的油墨，使各个部位的油墨均处于流动状态，并及时加入新的油墨或更换新油墨，减少油墨皮膜化的发生。 （7）若是由于印版网眼内壁质量不佳引起故障，应重新镀版或改版。 （8）开机前或刚开
6、机时用溶剂擦拭版滚筒，印刷过程中应尽量避免中途停机，长时问停机时一定要先把版滚筒洗干净，或者把版滚筒浸入油墨中连续空转。 （9）当新鲜油墨由于温度差等原因使油墨中的添加剂，染料等结晶析出时，可试着在使用前对油墨进行过滤。 （10）当误用溶剂，溶剂变质或混入异种油墨时，会显着影响油墨的再溶解性，所以应使用正规的专用稀释剂，更换油墨时首先要洗净墨盘和循环泵。 2?气泡在印刷过程中，若墨槽中的油墨产生大量气泡，这些气泡就会附着在版滚筒上，使此处图案上的网点部分消失，印品上出现印不上的类似水样的东西，污染图案以外的地方，阻碍油墨的流动和循环。故障原因：（1）油墨的表面张力较强，一般受油墨中所使用的糊粉
7、和溶剂的影响较大，有时油墨的黏度大，也容易产生气泡。（2）墨盘或循环装置有欠缺。大量气泡是由于油墨槽或循环泵中油墨的流动状态不好而引起的，在使用墨泵循环油墨时，当油墨从墨盘流到循环桶内时由于落差及版滚筒高速运转的搅动作用，就会在油墨中形成气泡。解决方法：（1）使油墨保持适宜的黏度，有时也可通过降低油墨黏度令产生的气泡破碎。 （2）改进油墨循环装置，防止空气混入。 （3）油墨落下的地方的落差不要太高，尽量减小距离，减少因液体冲力搅拌引起的气泡。（4）利用吹管或其它隔离物把气泡隔绝。3?印墨剥离 印墨剥离指材料印刷面的印刷油墨，经轻轻摩擦就会剥落。故障原因： （1）作为油墨连结料的糊粉不足或糊粉本
8、身的黏结力较差。 （2）油墨过稀。 （3）溶剂失去平衡。 解决方法：（1）添加清油等，增加糊粉成分。 （2）尽量以高浓度条件印刷。 （3）更换印墨。4?反套印 反套印指在套印时，第一色的油墨反印到第二色的印版上。故障原因： （1）这主要是由于底色（第一色）干燥不足或者相对的来讲下一色（第二色）的干燥速度过快，造成印刷瞬间黏性过大所致。 （2）有时相邻色油墨的兼容性差时也会出现这种情况。 解决方法： （1）降低压印滚筒的压力。 （2）向第二色的版面吹风。 （3）改进第一色的初期附着性，提高其干燥速度（调整溶剂比例） 。 （4）降低第二色的黏度。 （5）加快第一色油墨的干燥速度，加强加热于燥，减慢
9、第二色的干燥速度。（6）更换油墨。5?印刷品残留臭味 故障原因：（1）油墨储存不良。 （2）溶剂中含其它物质（纯度不良） 。（3）纸上残留溶剂。 （4）保管场所通风不良。解决方法：（1）不使用臭味强的油墨和添加剂。 （2）调整干燥速度，减少残宰溶剂。 （3）使用残臭少的溶剂（混入高沸点等不纯的溶剂，容易造成残臭现象） 。 （4）降低印刷速度，充分通风，以减少溶剂浓度。 （5）合理选择印后加工条件。 （6）选定保管场所时，要特别注意有机溶剂的浓度和远离强烈异味刺激源。6?静电须静电须指在印品图案的边缘产生向外伸出的无规则的，形状如同胡须的丝状白线。故障原因：（1）作为电的不良导体，印花纸在印刷加
10、工过程中会因摩擦，接触，剥离而产生较高的静电。油墨本身如果缺乏抗静电剂，则在长时间工作后也会产生静电。（2）油墨黏度太稀。（3）印版滚筒网点过深或压印滚筒压力过大。解决方法：（1）事先在油墨中加入防静电剂，防止静电墨斑或滋墨故障。（2）在印刷现场洒水或放水蒸气，降低印刷现场温度，并使湿度变大。（3）检查静电消除器是否良好，设法及时消除纸张运转中产生的静电，对机器上的导辊采取接地措施防止它与轴承部分的润滑油接触而绝缘。（4）在使用网点较深的版滚筒印刷时，要使油墨保持较高的黏度，同时还要防止压印滚筒压力过大而将油墨挤出网点。7?版污版污指在印版的非图文部分留下刮刀未刮干净的油墨，印刷时较移到纸上成
11、为油墨污点的故障。版污是呈雾化，面状发生的，黑墨较易出现这种现象。 故障原因：（1）由于刮刀磨损或研磨不良使刮墨效率隆低。 （2）由于镀铬质量不良或磨损造成印版表面损坏。 （3）油墨中的杂质，粗粒子等顶起了刮墨刀。 （4）油墨对版滚筒的附着性过强或长时间使用后产生了静电，对版滚筒镀铬层的亲和力增大。 解决办法: （1）降低印纸速度。 （2）向印版的非图文部分吹风，使未刮干净的油墨迅速干燥，使其无法转移到纸上。 （3）调整刮刀位置，使其更直立于印版滚筒上。 （4）更换或重新研磨刮墨刀。 （5）调整稀释剂溶剂比例，提高油墨的干燥速度。 （6）降低印刷油墨的黏度。 （7）加大刮墨刀的压力。8?反面粘
12、连 印刷后立即卷取，油墨易与纸互相粘连，或使油墨粘到另一层纸的反面?同时图案被破坏，令产品报废。故障原因: （1）干燥不良，溶剂残留过多。 （2）由于温度上升，造成油墨部分软化。 （3）收卷太紧。 （4）油墨附着力过差。（5）油墨与非印刷面之间亲和力过强。 （6）纸上带静电。 解决方法：（1）减弱卷取压力。 （2）卷取之前充分冷却。 （3）调整干燥条件或溶剂配方，使油墨充分干燥。 （4）反复打卷降低纸卷沾污的机会。 （5）调整稀释剂溶剂比例，提高油墨干燥速度。 （6）适当使用防粘连添加剂。 （7）降低非印刷面的润湿张力。 （8）采取措施消除或降低印刷基材的静电。9?刀线 所谓刀线（目前国内名称
13、尚未完全统一）是指版面上没有图案线条的部分的油墨因未被刮干净而转移到承印物上，在不允许出现油墨的地方出现线条状污染（产生不好看的丝路） 。一般来说，这种故障要待印刷进行了一段时问，印刷了一定数量的印品后才会出现。印刷油墨，印版滚筒和刮刀是产生刀线的三个主要因素，环境印刷条件等对刀线也有一定的影响。 故障原因: （1）与油墨的细度和质量（刮刀适性）有很大关系。高档油墨该现象较轻，而低档油墨则较重。当油墨中的杂质，粗颗粒，异物等将刮刀抬起或使刮刀损伤时，就会形成刀线。 （2）版滚筒的光洁度和镀铬质量较差。 （3）版滚筒的机械加工精度不够，滚筒旋转时有偏心也是对刮刀形成冲击而产生刀线的原因。此时需要
14、重新装版或校正。 （4）刮刀刮墨状态不良。 （5）印刷油墨的黏度过大，版面油墨干燥过快，相对加大了版滚筒与刮刀之间的摩擦力，使刮刀难以刮下版面的油墨形成刀线（不过若油墨干燥过慢，附着在版滚筒非图文部分的微量油墨会转移到薄膜上形成版污） 。（6）版滚筒版面上黏附硬物会直接损伤刮刀。因此要经常检查，擦拭刮刀，看其是否损坏。 （7）环境条件。湿度过大时，油墨分散性变差，印版不容易刮干净，会产生刀线;湿度过小时（干燥） ，印花纸易起静电吸附灰尘（灰尘落入墨中会直接损伤刮刀和版滚筒） ，也会造成刀线。环境温度过高时，溶剂挥发过快，溶剂失衡，易产生刀线;环境温度过低时，油墨溶解不良造成刮墨困难，也会引发刀
15、线。总之，印刷刀线的影响因素很多，且互相关联，可能是因刮刀受损引起，也可能是先损伤版滚筒表面而后损伤刮刀引起，或者异物进入刮刀和版滚筒之间将刮刀局部抬起，而且这种故障通常与版面故障现象同时出现。所以，当发生故障时，一般难以判断是因油墨，刮刀造成的还是版面因素造成的，也不能简单地规定统一的解决办法。但在印刷油墨?基材和印刷设备等确定的情况下?一般认为下列方法是有效的。解决方法: （1）尽量降低油墨的黏度，使刮刀较容易把非图文部分的油墨刮下来。 （2）在印刷过程中防止异物混入油墨（用金属网，布网等对油墨进行过滤） 。 （3）尽量提高新鲜油墨的比例。 （4）确认版滚筒有无偏心。尽量避免版滚筒直径过大
16、或过小，控制好版滚筒网穴中油墨的转移状态。 （5）调整刮刀（包括研磨、压紧、硬度、厚度、角度、位置等） ，检查刮刀安装得是否平整均衡。（6）确认印版滚筒镀铬的表面状态（当用砂纸擦版无效时重新镀铬也是一个办法） 。 （7）情况较轻时可使用慢于溶剂。 （8）适量添加活性减缓剂。 （9）使印刷车间保持适当的温湿度。 （10）及时清理通风管道，减轻灰尘的影响。10?转移印花的色差问题 颜色的一致性是相对的，同批印品色差的严格控制是比较困难的，而大批量或不同批次印品间色差的严格控制就更为困难。影响因素:（1） 油墨。油墨是决定印刷品颜色一致性的主要因素。油墨本身也存在一个同批色差和不同批次之间的色差问题，这也是反映油墨质量的重要指针。要解决转移印花的色差问题，首先就要选用质量稳定，色相几乎没有偏差的油墨。一批印刷品最好使用同一批次的油墨（配制专色墨时最好一次调制足量） ，因为有些油墨不同批次的油墨很难保证批次问油墨的色相没有差别。如果油墨本身色相偏差过大，就很难通过其它方法来控制印刷墨色的一致性，尤其是印刷层次版时更是如此。 其次在印刷过程中每次加到墨盘中的墨要少一些，以便经常添加新墨
