工业工程现场改善宝典：4 八大浪费

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1、工业工程现场改善宝典：工业工程现场改善宝典：4 4 八大浪费八大浪费doc 文档可能在 WAP 端浏览体验不佳。建议您优先选择 TXT，或下载源文件到本机查看。第四章 八大浪费第一节 浪费概述精益生产的特点是消除一切浪费,去掉生产中一切无用的东西,精简产品开发设计,生产,管理 中一切不产生附加价值的工作,旨在以最优品质,最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的 响应,实现“七个零“的终极目标.7 个“ 个零“目标 目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零不良 零故障 零停滞 零事故精益生产追求的目标多赚一块钱不如自己节约一块钱容易!毕竟,赚钱得看别人的脸色,省钱却只需要看自己的心 意！赚钱

2、之道,首先需要避免浪费,这是毋庸质疑的.如果不把水桶的漏洞补起来,注入再多的水都 无法装满水桶.因此,减少浪费就是增加企业利润,提高竞争力的最佳选择.一. 浪费定义精益生产中的浪费定义与我们平常所说的浪费有许多的差别: 凡是超出增加产品价值所必 需的绝对值最少量的物料,设备,人力,场地和时间的部分都是浪费.所以,精益生产所讲的浪费不仅 仅是指不增加价值的活动,还包括尽管增加价值,但所用的资源超过了“绝对值最少量“的界限的 活动.不 产 生 任 何 附加 价 值的 动 作 , 方 法, 行 为 和 计 划 ， 产生 了 附加 价 值 但 所 用的 资 源超过了“绝对最少“的界限,也是“浪用 不

3、同的评判标准去 判断一个动作, 行为, 方法或计划时,所 得到的浪费程度在生产过程中,增加价值的活动有以下四种形式：一是改变了物体之形体的活动，增加了产 品价值；二是改变了物体的性能，增加了产品价值；组装和包装是增加产品价值的另外两种形 式.例如，加工零件,增加价值;油漆,包装,也增加价值.但是在现实中，工厂里面的许多常见过程并 不增加价值.例如:点数不增加价值,库存不增加价值,品质检验不增加价值.许多人认为搬运会增加 价值,其实恰恰相反,搬运不仅不增加价值,反而会减少价值(常常引起损伤,报废).这些活动不增加 价值,但是增加了成本,因而都是浪费.二. 浪费形态在实际的工作中，我们可以从下面三

4、种形态来深入理解浪费的涵义：勉强能 力 限 度 浪费浪费的 3 种形态1. 勉强 指超过了能力界限的超负荷状态; 勉强指超过了能力界限的超负荷状态 指超过了能力界限的超负荷状态 在这种形态下,往往容易出现设备发生故障,产品的品质低下,人员作业环境不安全等现象. 2. 浪费 指有能力,但是未给予充足的工作量的未饱和状态 浪费指有能力 但是未给予充足 工作量的未饱和状态; 指有能力 但是未给予充足的 这种形态在实际的工作中主要表现在人员的工作量不饱和,利用率低下;或者机器设备的稼 动率过低等方面. 3. 不均衡 指有时超负荷作业,有时又不饱和的状态 不均衡指有时超负荷作业 有时又不饱和的状态 指有

5、时超负荷作业 有时又不饱和的状态. 这种状态主要表现在各个时间段工作量的差异上面.三. 八大浪费精益生产从现场出发,认为工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:制造过早(多)的浪 费;库存的浪费;加工过剩的浪费;动作浪费;等待浪费;搬运浪费;不良修正的浪费;管理 浪费：管理浪费 动作浪费 在库量过多浪8 种浪费 种不良修正浪 费 制造过早(多 浪费 制造过早 多)浪费 加工过剩浪费等待浪费 搬运浪费八 大浪 费合适不均匀八大浪费的应用： 八大浪费的应用： 八大浪费是现场 IE 中一种常用的分析问题,解决问题,改善现状的基本手法.通常,问题的解 决有九大步骤: 挖掘问题 草拟行动 成果比较 选

6、定题目 追查原因 分析资料 提出办法 选择对策 标准化. 在此过程中的不同阶段,我们会用到各种各样的方法对相关的问题进行分析和研究,以取得较之前更为合理的作业方法与过程,在各个阶段中,我们可能用到 的手法具体如下表所示:解决问题的九大步骤步 骤 相关分析 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运,堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费.制造过早(多 浪费的产生原因 浪费的产生原因: 三. 制造过早 多)浪费的产生原因:1. 过量计划 过量计划(Schedule)： ： 市场需求,交期,物控,采购,工程

7、技术,生产能力等信息的不准确,导致公司生产管理部门 计划作业盲目性进行,当然难免计划出现错误,失当,最终导致制造过早(多)浪费的产生； 信息传递不畅,处理反馈不及时等也是很多公司为了满足市场需求,不得不盲目地提前 生产产品以满足客户的交期,也是导致制造过早(多)浪费产生的重要原因之一； 制程反应速度慢； 2. 前工序过量投入 前工序过量投入(WIP): 工厂产线上工站安排不合理,使得各工站的作业工时不平衡,工站间的产能自然高低不 等.这时,倘若前工站用时少,作业快,产能自然高,此时,相对产能低的后工站而言,前工站的过量投 入(WIP)就导致了制造过早(多)的浪费,给后工站的作业带来了极大的不便

8、,如下图所示; 看板信息错误,看不出计划作业的优越性,也察觉不到各制程工序间的差异,同样使得整 个生产过程盲目的进行,最终导致制造过早(多)浪费产生；其他,如同产线达不到一个流作业的产线安排;管理松散,作业人员无工作纪律;作业未曾 达到标准化等都是导致制造过早(多)浪费的重要原因,在这里就不加赘述；3. 人力过剰 4. 设备稼动过剰造过早(多 浪费的消除方法: 浪费的消除方法 四. 制造过早 多)浪费的消除方法:1. 过量计划 过量计划(Schedule)： ： 建立以顾客为中心的弹性生产系统,采用计算机信息集成控制,管控各种计划决策参考 信息; 准确地掌控不良(报废)率;制订宽放标准和计划校

9、正机制; 缩短交付周期(CT、批量); 推动精益生产,实现及时化生产; 2. 前工序过量投入 前工序过量投入(WIP)： ： 建立准确,及时的工时系统,进行生产线平衡研究,实现均衡化生产,实现一个流作业方 式; 贯彻看板管理; 制订单次传送量标准; 现场管理加强,工作纪律的要求落实. 3.少人化作业 少人化作业 生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理,更有 效率地应用人员.量过多浪费 第三节 在库量过多浪费在制造业的工厂中, 常见的库存有以下方面: 原材料,零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品 过多的库存是一种直接的浪费.库存多,并不表示企业的资金有多雄

10、厚.相反的,表明了企业 被积压了大量的资金数量.过多的库存,是企业发展地沈重包袱.存货管理名言: 存货管理名言: 库存是必要的恶物缓解 供需 矛盾在库量过多浪费的给企业带来的主要问题: 浪费的给企业带来的主要问题 一. 在库量过多浪费的给企业带来的主要问题:占用 大量 资金“在库“作为资产本来是有价值的，但过多的话则会给工厂管理带来以下问题： 产生不必要的搬运,堆积,放置,找寻,防护处理等浪费的动作 占用过多余工作场所,仓库建设投资的浪费 占用大量流动资金，降低资金的周转速度 增加保管费用 利息损失 面临过时的市场风险 容易变质劣化 物品之价值会减低,变成呆滞品 造成无形的浪费 存货隐藏的问

11、题机器当机 废料库存在制品过多 待检验品 大排长龙 过度的工程设 计 (非必要的)厂商散漫工单变动生产力 问题书面作业 大排长龙工单 大排长龙待决策事项 大排长龙在库量过多浪费的产生原因: 二. 在库量过多浪费的产生原因:1. 2. 3. 4. 5. 6. 无库存浪费意识,视库存为当然,认为大量库存才保险; 设备配置不当或设备能力差,所以在设备状态良好时连续生产; 大批量生产,重视稼动,所以在空闲时过多制造; 提早生产,认为提前生产是高效率的表现； 物流混乱,呆滞物品未及时处理; 无计划生产,对客户需求信息未了解清楚在库量过多浪费的消除方法: 三. 在库量过多浪费的消除方法:消除库存浪费,要著

12、眼於导致库存浪费的根本原因,关键是做到“库存三不“:库存三不不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购这需要企业从自身的库存意识上出发,先进行库存意识的改革.将那种视库存为当然,认为大 量库存才保险的思想统统消除掉.在这方面可以借鉴以下方法： 1、分类管理法根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料 考虑即时生产或即时送货的方式,降低库存; 2、导入 JIT 库存管理看板管理; 3、控制在库金额; 4、定期盘点; 5、库存警示方法,如下例,将细绑用的胶带利用架子储放在现场的一角,并用红色电气胶带标 记最低库存量,这样除了达到以防缺货而影响生产外;我们也确定了最低库存而不会

13、造成在库量 过多的浪费.搬运的浪费 第四节 搬运的浪费搬运浪费的定义 一. 搬运浪费的定义流程中因两点间距离远，而造成的搬运 看下例: 走动 等的浪费，包括人和机器.请自抛自检工站改善前品良品 检 料0m精抛 品 品检 检检 桌品检桌长度为 1m,现线体间距离为 品检桌长度为 1m,现线体间距离为 1m, 0.6m, 故改善前品检桌放置在靠墙处. 故改善前品检桌放置在靠墙处.精抛 良品传送台传送台粗抛 料台精抛 良品传送台传送台粗抛 料台0.6m0.85m自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛)自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛)

14、 自抛大面( 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛自抛大面(L-H-02)自抛大面(L-H-01)自抛自检工站改善品良品 检 料检 桌共计 4 条线 每次减少搬运路线: 条线,每次减少搬运路线 共计 条线 每次减少搬运路线 20+13.5+7+1=41.5(m);同时降低 同时降低 由于搬运而造成的品质隐患品检桌移至图示位置取消精抛工站的良品暂存区,与品检 取消精抛工站的良品暂存区 与品检 桌的来料暂存区合并，节省空间. 桌的来料暂存区合并，节省空间精抛 良品传送台传送台粗抛 料台良 检 品 料传送台传送台粗抛 料台0.85m自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛)

15、自抛大面 (精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛)自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面(精抛) 自抛大面 (中抛) 自抛大面(粗抛)自抛大面(L-H-02)自抛大面(L-H-01)产品生产过程中,不可能所有的工序都在同一的地点,时间内完成,期间的搬运是不可避免的.但是,过多的搬运不仅是徒劳无功的,而且还会造成了标准工时的延长和生产效率的降低.它的更 大恶果是必将影响到企业的订单周期和业务竞争力. 因此,应千方百计地设法尽可能减少搬运的次数.一般来说,流水线的生产方式可以有效降低 搬运的次数.也可以通过缩短不同工序之间的距离和转移搬运的地点等措施,都可能有效地减少

16、搬运的次数.搬运浪费的影响 影响: 二. 搬运浪费的影响:1. 小批量的货物,搬运距离很远的地方,需要额外的叉车等运输设备; 2. 占用额外的设施空间; 3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点; 4. 存在损坏/丢失物品可能搬运浪费的产生原因 浪费的产生原因: 三. 搬运浪费的产生原因:1. 工厂布局 工厂布局(Layout)： ： 工厂布局导致搬运浪费的产生主要原因表现在以下几个方面: a.物流动线设计不合理,工作场所设备布局不当； b.生产线配置不当,未均衡化生产; c.设备局限； d.工作地布局； e.前后工程分离,混杂. 2. 设计兼容性 设计兼容性(Compatibility)： ： 设计兼容性导致搬运浪费的原因往往是由於业务扩充,需要新增工序或设备；而工厂在规划 设计之初,由於对工厂的发展前景没有一个明朗的认识,所以未做整体性的规划.这样,在新增工序 或设备以后,新增工序或设备与原本规划的场所等不匹配,不兼容,自然要另辟场所,这就导致搬运 浪费的产生. 在这个方面主要表现于以下几个方面: a.前期规划的局限性 b.缓冲存货区过