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1、望选厂精煤运输系统改造望选厂精煤运输系统改造一、概述一、概述望峰岗选煤厂洗精煤主要通过 701#、703#皮带转运，进入精煤仓，701#、703#皮带作为产品运输核心设备，其工作效果直接影响整个洗煤生产。701#、703#皮带投运初期由于矿井产量低，设备运转良好，基本能够满足生产需要。但近两年随着矿井产量的不断攀升，原煤产品质量波动加大，这两条皮带频繁出现堵溜槽事故，严重影响了整个洗煤生产，为选煤厂生产能力的进一步提升形成制约。经改造彻底解决了这一制约因素。二、改造前情况二、改造前情况1、701#出料溜槽及 703 机尾架存的在问题，如图一所示：、因 701#出料溜槽和土建隔墙限制，703#机
2、尾架行人通道空间狭小，最窄处只有 0.8 米，不利于机尾日常设备检修维护。、由于 701#皮带机头和 703#皮带机尾不在同一垂直平面，洗选精煤由 701#出料溜槽需经 50斜面滑入 703#皮带。由于斜面坡度缓，容易造成物料堆积，再加上 701#运输产品含有大量末精煤，煤质粒度小，粘度大，水分高进一步增加了溜槽的堵塞。日常生产中，当原煤入洗量大于 700t/h,或精煤产量大于 320 t/h 很容易造成堵溜槽，尤其是在末煤含量大，水分高的情况堵塞现象将更加频繁。这样整个主洗系统经常出现被动停车，容易造成精煤损失，系统处理能力受到很大限制。大大增加了电耗、介耗等生产成本，同时由于每次堵溜槽需要
3、投入大量的人力进行清理，增加了职工的劳动强度，且容易形成安全隐患。经统计，701#皮带改造前每年至少出现 15 次以上堵溜槽事故，再加上影响系统小时处理量上不去等因素，每年累计吨煤电耗增加 0.15 KWh/T，约 30 万元；介耗增加0.05kg/吨，约 10 万元；精煤每次被动停车损失约 10 吨，累计约15 万元。2、703#溜槽存在问题 703#出料溜槽由于受现场条件限制，沿皮带机左右侧均有基础梁，两粱间距仅 1.4 米，且溜槽结构复杂，并带有翻板进行配仓选择，因溜槽过窄，经常出现堵溜槽现象，为保障生产，职工需要频繁用大锤敲击溜槽以达到防堵的目的，甚至需要经常停车清理，严重影响、制约了
4、整个洗煤生产，且大大增加了职工劳动强度。由于 703#出料溜槽翻板设计不合理，强度不够，翻板在进行切换操作时，容易出现翻板变形、断翻板轴等故障，因翻板无法正常工作而出现影响生产的情况时有发生（如图二所示） 。经统计，703#皮带改造前每年至少出现 5 次以上堵溜槽、断翻板轴的事故，由于被动停车，每年累计吨煤电耗增加约 10 万元；精煤损失约 5 万元。三、改造方案三、改造方案1、701#出料溜槽及 703 机尾架改造，如图三所示： 拆除 701 机尾隔墙，利用土建原有挑檐重新制作检修通道，通道空间最窄处扩大到 1.2 米，日常检修维护设备非常方便。将 701#出料溜槽落料面取直，增大坡度，溜槽
5、内衬不锈钢板，以便为将 701#溜槽取值，增大坡度后落料点能正好落到 703#皮带合适位置。先利用 703#机尾现有空间，将 703 皮带机机尾向后延长 1.5m；再拆除原 701#溜槽，重新设计安装新溜槽，把原溜槽50斜面一部分取直，下部改为 80。所有冲击面内衬光滑的不锈钢板，减少末煤附着。2、703#机头溜槽改造 由于受溜槽左右侧支持水泥梁限制，重新制做 703#溜槽时，溜槽左右侧宽度尺寸保持不变，增大了入料冲击侧溜槽的长度尺寸，长度由原先的 900mm，扩大至 1200mm。溜槽高度保持不变 对溜槽内的翻板重新设计。如图四所示，将原先翻转轴直径由 30mm 增加到 80mm。翻板厚度由
6、原先单面 10mm 翻板，改为双面对焊的 10mm 钢。3、改造费用701#溜槽改造投入资金约 2 万元，增加 703#机尾通道投入约1 万元，703 溜槽改造投入资金约 4 万元，合计投入资金约 7 万元。四、使用效果四、使用效果经过 10 个多月的使用，改造后的 701#、703#皮带机运行可靠，未出现过一次堵溜槽故障或断轴事故。且职工对溜槽清理频率大大降低，很好的降低了职工劳动强度。五、实现经济效益五、实现经济效益按照 701#、703#合计每年累计堵溜槽事故 20 起计算，每年累计节约电耗约 40 万元；介耗约 10 万元；精煤增加效益约 20 万元。累计当年实现经济效益为：40 万元+10 万元+20 万元-2 万元-1万元-4 万元=63 万元。以后每年可实现经济效益 70 万元。实践证明，改造是成功的，取得了良好的经济效益和社会效益。申报人：王立龙、高 鸿、田 瑞
