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1、瓦楞纸板生产线故障与对策在制造瓦楞纸板时会产生很多故障，其中有原材料问题，粘合剂问题，机械本 身问题，操作技术问题及熟练程度的问题，在当今市场需求尤其在生产过程控 制特别要求尽量尽快减少。由上述故障引出的质量问题造成的报废数量和频率 是重中之重。经公司研究决定，由技术部编写本对策以解决生产急需达到降低 控制成本之目的。一、一、 瓦楞纸断裂瓦楞纸断裂 这是鉴别瓦楞纸适应性的重要指标。 其形原因：1、 单面机预热张力 2、 瓦楞纸刹车器 3、 在进入上下瓦楞辊时受到的弯曲与剪切力 产生原因 解决办法 瓦楞原纸质量不好 更换瓦楞原纸 瓦楞辊磨损 进行简易修复或更换瓦楞辊 瓦楞辊间隙太小 修正和调整瓦
2、楞辊的贴合间隙 运行中机械性损坏 检 查并修复机械性不当造成的损伤 刹车过紧 降低气刹压力减少刹车紧力 预热包角过大 减少预热包角 二、二、 瓦楞折皱瓦楞折皱 产生原因 解决办法 瓦楞原纸在抄造或抄宽方向上有湿斑或料斑 增大预热器包角 瓦楞原纸的制动力不强 加大制动力平衡张力 瓦楞辊的平行度不好 修正或调整瓦楞辊的平行度 瓦楞原纸含水平不均衡 适当预热或喷蒸气使其保持 平衡的含水 三、三、 瓦楞的变形瓦楞的变形 表现为：没有达到规定的瓦楞高度，瓦楞变形，瓦楞形不整齐的现象。这样的 瓦楞成形的纸板本身比较软，平面强度低，刚性也低，做成的纸箱抗压强度也 低，戳穿强度也小。此种原因在流水线上有发生，
3、在制箱过程中也有发生。 产生原因 解决办法 使用了低强度的瓦楞原纸本身抗压强度不够 更换高强度瓦楞纸 瓦楞原纸水分过低或过高易变形 加大预热包角或喷雾均衡 水分 上、下瓦辊间压力不足时瓦楞成型不好 调整合适压力 瓦楞辊磨损，降低了瓦楞高度 更换瓦辊和压力辊可解决 双面机上涂胶辊和压载辊的间隙调节不当 调节合适间隙达到正常合 适 加热部和冷却部的加重辊压力不适当导致压溃 调整加大压辊间隙高度 瓦楞纸板水分高或热板温度不够不能使其定型 加大蒸气压力使温度升高 到合适 温度，或检查导致温 度不好的原因以解决横切机压辊调节太重，导致压溃瓦楞 调节重辊铊的间隙距离可 解决 四、四、 瓦楞的倾斜瓦楞的倾斜
4、 表现为：瓦楞向纸板运动方向倾斜，但还没倒塌。 产生原因 解决方法 过纸天桥张力太大 减低控制器的张力 双面机重力辊压力太大 适当控制重力辊的间隙并检查平衡 度 压纸辊与给料辊的间隙不适当 调节间隙到适合 毛布带打滑造成上下不同速差 调节毛布带的松紧到正常 五、五、 瓦楞高低不平瓦楞高低不平 表现为：相邻的瓦楞与贴合表面产生了极小的高低差，使纸板表面高低不平， 并可降低抗压强度。发生复纸楞对后道印刷工序造成极大的危害。 产生原因 解决方法 瓦楞辊表面温度不均衡 检查冷凝水排放情况是否符合要求 瓦楞辊运转不正常 检查两端轴承情况和传动部分 瓦楞辊贴合间隙不一致 调整和修正瓦楞辊的贴合间隙 瓦楞辊
5、表面滞脏 清理瓦楞辊，保持干净 涂胶辊，浮辊间隙不当 调整二者间的间隙 粘合剂质量不好 检查并重新制作粘合剂 瓦楞原纸含水不均衡，张力小 适当预热处理加大张力控制 过纸天桥不均衡 适当调整张力控制 六、六、 粘合不好粘合不好 表现为：纸板经过初粘 5 分钟后，在外力作用下，里、面或 A、B 瓦或夹心处被 完整分离，而且所有纸张纤维完整，没有被拉毛，粘合处出现白色或无色纸条， 无纤维附着。 产生原因 解决方法 面纸张力过大 调整刹车装置，减少摩擦力 面纸芯纸水分过大 加大预热面或换纸，降低车速 粘合剂附着量小 加大粘合剂附着量 涂胶辊和浮动辊不平衡 调整二者之间的合理间隙 帆巾带升降机工作不正常
6、 检查油压装置和机械调整系统 粘合剂质量不好 修正粘合剂的质量，使用适合粘合剂 热量不够，淀粉糊化不良 检查并排除热量不足的因素 热量过高，淀粉过早凝合 适当减少预热或减小压力 粘合剂形成团块，上胶不匀 解决粘合剂的质量 七、七、 搓衣板现象搓衣板现象 表现为：瓦楞纸板表面，特别是支撑侧的挂面纸板（面纸）出现凹凸不平现象， 像搓衣板称为“搓衣板现象”。能看出成搓衣板状瓦楞原纸的楞峰突出形成骨 骼状态，不仅外观的形态不好看，制箱时也成为印刷模糊的原因，为防止印刷 模糊就必须加大印刷压力，其结果造成纸板变形，纸箱的压缩强度下降。产生 机理为：在单面瓦楞纸板的瓦楞峰涂上过多的粘合剂，由于涂胶机上压辊
7、的压 力使多余的粘合剂被挤到瓦楞峰顶外的两侧，粘合剂起定着固向作用，但粘合 剂干燥后产生收缩。过量的粘合剂也就是有过量的水份，面版纸吸收过量水分而伸长，伸长的部位被糊化的粘合剂与单面瓦楞纸粘接不能收缩而产生“搓衣 板”现象。 产生原因 解决方法 粘合剂过多 减少粘合剂涂溥量 粘合剂水比过大 调配合理水比，减少水量 涂胶机的线压过大，间隙太小 调整涂胶机浮辊子涂胶辊间隙 瓦楞辊磨损严重 更换瓦楞辊 面版纸吸水量大 调整纸张，使用吸水性小的面纸 粘合剂配制比例不合理 更换配方，更改粘合剂配料比例 八、八、 跳楞跳楞 表现为：瓦楞成型不良高低大小不均匀，瓦楞原纸没有形成正常瓦楞的部分发 生变形称为跳
8、楞。这种现象只有在单面瓦楞纸板上发生。 产生原因 解决方法 瓦楞原纸水份过大或过小时 水分太大，加大预热面积， 过小时采取蒸汽加湿 瓦楞制动器制动力不合适（过大或过小） 调节制动器的磨擦力，使之 达到合适温度瓦楞辊加压不够或不均时 调整瓦辊压力，使之适合 瓦楞辊脏或损坏或轴承磨损 更换或清洗脏的部分或部件 九、九、 部分脱胶部分脱胶 表现为：两层粘合部分纸张不用外力或略加外力而分离属不正常分离。 产生原因 解决方法 粘合剂质量不好 更换粘合剂或改善粘合剂质量（渗透 性） 粘合剂附着量小 调整涂胶量的大小，增大附着量 瓦楞辊表面温度不均衡或温度不够 检查冷凝水排放和供气气压是否符合 要求 双面机
9、热板温度不够 检查供气部分是否有故障 原纸水分过高 加大预热或换纸 车速太快 适当降低车速，调节到适合速度 十、十、 错边错边 表现为：面纸芯纸与瓦楞原纸的边不齐，有长有短。 产生原因 解决方法 原纸的放置位置不当 在纸架上调度纸摆放微调位置对齐 面纸与瓦楞纸的参差不齐 更换纸张或到不齐部位进行微调 单面瓦楞纸板弯曲 调整弯曲纸板的部位使之平整 十一、切纸的切断尺寸不一致十一、切纸的切断尺寸不一致 表现为：在横切机上切的纸板长度误差超过 20以上的尺寸误差现象。 产生原因 解决方法在过桥上单面瓦楞纸板堆积得过多 单面瓦楞纸板尽量少堆积，减少过大 磨擦力 单面瓦楞纸板的制动器（闸）过紧 调整制动
10、力到合适 帆布带的拉力松紧造成的牵引力不适合造成 调整帆布带张力及压力到适 合程度 由于机车运转速度的急烈变化，切纸机的速度赶不上，产生误差 尽量避免急停，短时间连续加速减速 的生产方式，尽可能使车速平稳 十二、翘曲十二、翘曲 1.翘曲分为：横向向下翘曲、横向向上翘曲、纵向向上翘曲、纵向向下翘曲、 S 形翘曲、双向翘曲 2.翘曲产生的危害：在瓦楞纸板机切断后不能自动码纸，即不能使用自动堆积机需人工反转堆积， 费时费力费工。 瓦楞纸板耐压强度下降。 在开槽、印刷机上使用造成制造困难，易产生不良品。 造成尺寸精确度下降，自动化程度降低。 造成工作效率和损失增大。 （1）横向向下翘曲 表现为：在横切
11、断方向上，有向下弯曲的趋势。 产生原因 解决方法 涂胶机涂胶量过小 适当加大涂胶机着胶量 双面机热板温度不够 增加热板温度 过纸天桥单面瓦楞纸板含水不够 适当增加过纸天桥纸板的水份和堆积， 保持水分据气候而定。 三重预热器加热过量 减小预热包角 单面机涂胶量过小 增大单面机的施胶量 车速太快 适当减低车速 单面瓦楞纸板运行张力不够 调整张力控制系统，增大阻力B 机或面版纸水分含量过高 减少 B 机瓦纸或芯纸面纸水分，降低车速 单面机纸板预热水份张力与双面机面版预热水份张力不一致 调整系统使之水份含量和 张力一致（2）横向向上翘曲 表现同上，方向向上。 产生原因 解决方法 面版预热包角太大 减少
12、包角，降低预热 里纸预热包角太小 增大包角，加强预热 过纸天桥堆积过多 减少过纸天桥的堆积 单面机涂胶量过大 适当控制单面机的着胶量 涂胶机涂胶量偏少 适当增大涂胶机的着胶量 车速太低 根据实际情况及运行质量适当提高车速双面机热板温度过高 提高车速或人为降低热低温度 重量辊施加压力过大 适当投放重量辊 （3）纵向向上翘曲 表现为：在纸板制造方向上，向下产生弯曲趋势。 产生原因 解决方法 原纸张力不够 适当加大张力系统的控制 原纸含水不均衡 适当预热或喷水后预热 预热器包角调控不平衡 检查并修整传动装置，保证运转平行 过纸天桥过多堆积（A 机） 减少堆积 过纸天桥输出瓦楞纸板张力过大（A 机）
13、适当减少张力控制 （4）纵向向下翘曲 产生原因 解决方法 帆布带运行压力不够 检查并修正帆布带的张力 过纸天桥输出瓦楞纸板张力不够 适当增加输出张力控制 面纸含水不均衡 喷水并适当预热 面纸张力太大 减小对面纸的张力控制 （5）双向翘曲 产生原因 解决方法 原纸水份分布不均衡 喷淋或预热控制 帆布带横向张力不均衡 保持清洁和干燥，适当调整张力系统 里、面原纸张力过大或过小 加紧或放松刹车，控制张力 预热器浮动辊工作不正常 检查或修正运转部分零件，保证水平工作 过纸天桥、预热器、涂胶机中心线不准不正 重新修正部分偏斜加以调整 十三、楞倾斜十三、楞倾斜 表现为：瓦楞朝同一方向有倾斜现象，主要是楞峰被压倒。 产生原因
